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本文以Al-Mg-Si汽车板材为研究对象，以电解低钛铝合金为母材，制备了不同成分的四种汽车板材，通过金相显微镜、透射电子显微镜（TEM）、扫描电子显微镜（SEM）、X射线衍射、显微硬度测量、拉伸实验、极化曲线测量等方法，研究了稀土含量以及热处理工艺对Al-Mg-Si板材微观组织、力学性能及耐腐蚀性能的影响。研究发现：合金中随着稀土含量的增加，组织中的β″相的密度明显增加、尺寸减小、分布较均匀，晶界出现了较细密的、连续分布析出相。当稀土含量为0.2％时，合金时效后出现了调幅组织。因此稀土有利于Al-Mg-Si基合金强化相的形成。加入稀土所形成的高密度的β″相粒子和晶界析出相，使板材在模拟烘烤后的强度和延伸率均高于不含稀土的1#板材，稀土的加入提高了板材力学性能。在T4、T4P状态下含稀土板材的强度有所降低，塑性有所增加，说明加入适量的稀土还有利于提高合金的成形性能。加入稀土增加了合金微观组织的均匀性，净化了合金，一方面使合金的自腐蚀电位明显向负值变化，Icorr较小且ΔE较大，提高了合金的点蚀抗力。另一方面，由于晶界析出相抑制了合金的再结晶过程，提高了合金的再结晶抗力，使得含有稀土的合金存在有拉长的晶粒，降低了合金的抗剥落腐蚀能力。自然时效时使得合金中出现了大的原子团簇，这些原子团在随后的人工时效过程中不再溶解，形成较粗大的相，不利于模拟烘烤过程中合金性能的提高。预时效（140℃×10min）使得组织中形成了大量β″相形核中心，在随后进行180℃人工时效时促进β″相的大量析出。一方面对板材模拟烘烤前的力学性能影响很小，板材具有与T4工艺处理相近的屈服强度、抗拉强度和伸长率，不牺牲板材的成形性。另一方面可有效减轻自然时效的有害作用，使得板材模拟烘烤后的抗拉强非常接近于T6状态，伸长率与T6态基本相同。因此预时效+自然时效+油漆烘烤的热处理工艺综合了T4和T6工艺二者的优点，板材具有较高的服役效能。通过对合金成分和热处理工艺的优化，添加稀土并进行预时效的板材的强度和成形性能均达到或超过部分6000系汽车车身板材，稀土含量为0.2％的合金经140℃×10min预时效并模拟烘烤后具有最佳的力学性能和成形性能。