C/C复合材料作为一种优异的高温热结构复合材料,具有比强度高、密度低、抗热震性能优异等特点,在非氧、2200℃以上的服役条件下仍能表现优异的力学性能,已成功应用于发动机热结构构件、导弹锥头等。而C/C复合材料在含氧条件下,400℃服役条件下就会发生氧化,500℃时氧化速度会显著增大,导致C/C复合材料发生灾难性破坏。因此,解决C/C复合材料高温易氧化问题是保证其在高温有氧环境中应用的前提。涂层技术是提高材料抗氧化性能的有效手段。SiC是一种高强度、抗氧化性能优异的高温陶瓷,其与C/C复合材料热膨胀系数差异小、相容性良好,可提高C/C复合材料在高温有氧环境下的服役温度。化学气相沉积法（CVD）和包埋法（PC）是制备SiC涂层的常用工艺技术,能够实现SiC涂层的制备。本论文以C/C复合材料作为基体材料,分别采用CVD和PC工艺制备SiC涂层。研究不同工艺参数对CVD-SiC涂层和PC-SiC涂层的微观结构和抗氧化性能的影响。探究了不同方法制备的SiC涂层的氧化失效形式及氧化失效机理。研究发现:采用低温CVD方法制备SiC涂层结晶度低,涂层由球形颗粒组成,致密均一,与C/C基体结合界面呈直线型,结合强度低,对C/C基体损伤小。随着沉积时间的增加,CVD-SiC涂层厚度增加且趋于一体化,抗氧化能力增强,当沉积时间为60分钟时,涂层在1200℃氧化0.5小时的氧化失重率为25.49%;而PC-SiC涂层的结晶性高,涂层由不规则的多边形颗粒组成,与C/C基体的结合界面呈镶嵌式结构,结合强度高,基体纤维有不同程度的Si腐蚀现象。随着Al₂O₃添加剂含量的增加,PC-SiC涂层颗粒得到细化,厚度增加,致密度和抗氧化性能得到提高,当Al₂O₃添加剂含量为5%时,氧化1小时的氧化失重率为10.51%。SiC涂层与C/C基体的热膨胀系数不同而产生裂纹,氧气通过裂纹扩散进入CVD-SiC涂层与基体复合材料的界面处,在此处发生C基体的氧化反应,从而使得基体失去对涂层的支撑作用,导致涂层大块剥落,涂层发生失效。而对PC-SiC涂层,其氧化反应发生在SiC涂层与C纤维的结合界面处。C纤维被氧化后在SiC涂层内部留下孔洞可作为氧快速扩散通道加速基体的氧化,从而引起材料的氧化失效。