旋压成形可旋制整体无缝空心回转体零件,具有变形条件好、产品性能优、尺寸公差小、材料利用率高、产品类别广泛等优点,广泛应用于兵器、航空、航天、民用等金属精密加工技术领域。本文结合实际生产过程中遇到的问题,以多道次拉旋成形筒形件(卧机产品)和旋压皮带轮(立机产品)两大系列产品为研究对象,基于有限元模拟技术,实现了产品工艺的改进和工艺参数的优化,有效地提高了产品质量。多道次拉旋成形工艺应用广泛且比较成熟,但在产品调试过程中经常出现起皱和拉裂等缺陷。实际生产中主要依靠技术人员的经验不断试旋,调整工艺参数来保证产品质量。本文首先采用ANSYS/LS-DYNA软件建立了能实现毛坯自转符合实际生产的多道次拉旋有限元模型,并对模拟结果进行了试验验证;再结合正交试验、神经网络和遗传算法以壁厚减薄率为目标,对工艺参数进行优化;最后利用优化结果进行模拟,壁厚减薄率明显下降,得到了满意的效果。研究表明较大的进给速度、较小的入旋角、合理的旋轮直径和圆角半径有利于降低壁厚减薄率,保持工件壁厚的均匀性。多楔轮是目前生产中较难成形的一种旋压皮带轮,本文运用体积不变原理和刚性平移理论提出一种新的工艺方案。该方案采用旋压翻边取代拉深,实现了多楔轮侧壁的单独增厚;设计了基于刚性平移的新预旋轮,使最难成形的齿顶在预成形阶段先成形好,终成形阶段仅作刚性平移,在保证产品精度的同时,减小了成形阶段的载荷,延长了成形轮使用寿命。为验证新工艺的可行性,分别对多楔轮旋压成形两种工艺进行有限元模拟,提取应力应变场、速度场、行程与载荷曲线等模拟结果进行对比,进一步证明了新工艺的优点。分析了工艺参数对多楔轮旋压成形的影响,为生产调试提供参考。研究表明,采用多楔轮成形新工艺在改善产品质量的同时,还降低了生产成本,提高了生产效率。