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双零铝箔毛料具有质轻、包覆性好、无毒无味以及抗紫外线等特点,广泛应用于包装领域,其主要质量问题是针孔率高,而毛料中第二相尺寸、晶粒尺寸以及合金元素的固溶量对双零铝箔针孔率影响较大。铸轧法生产双零铝箔毛料具有工艺流程短、设备投资少、生产效率高、节能降耗等特点。但生产的双零铝箔毛料中心层容易出现粗大的第二相,基体中固溶的Fe、Si的元素含量比较高,增加双零铝箔的针孔率。退火则可以促进双零铝箔毛料中粗大的第二相分解以及固溶的合金元素析出。本文利用金相显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)以及力学性能测试等分析手段,研究了退火工艺对1235双零铝箔毛料中第二相和晶粒尺寸的影响,以减少基体中粗大化合物数量,降低毛料中固溶的合金元素含量,并控制晶粒尺寸,从而提高铸轧法生产1235双零铝箔毛料质量。结果表明,7.0mm厚的1235合金铸轧板表层晶粒呈细长的片状,中心层呈粗大的柱状,表层的第二相较细小,呈颗粒状,而中心层含有较多的骨骼状α(AlFeSi)相和长条状βp(AlFeSi)相。38.6%变形量的冷轧板均匀化退火温度低于530℃,基体中仍有较多的骨骼状α(AlFeSi)相和条状βp(AlFeSi)。退火温度为530℃时中心层粗大的骨骼状α(AlFeSi)相全部分解为圆颗粒状,大部分条状βp(AlFeSi)相也分解为短棒状,剩余条状βp(AlFeSi)相尺寸缩短为8-10μm。退火温度升高到560℃时,基体中出现了针状FeAl3相,而且出现了晶粒异常长大,对降低双零铝箔的针孔率不利。38.6%变形量的冷轧板在530℃保温6h时,骨骼状相分解完全,基体中剩余部分条状βP(AlFeSi)相。保温时间为10h时,基体中的大部分条状βp(AlFeSi)相分解为短棒状,剩余条状βp(AlFeSi)相尺寸缩短到8-10μm,继续延长保温时间,条状βP(AlFeSi)相分解趋势不明显。所以38.6%变形量的冷轧板最佳的均匀化退火工艺为530℃×10h。38.6%变形量的冷轧板经530℃×10h退火后水冷时尺寸在1-5μm范围内的第二相所占比例为64.2%,炉冷时为60.1%,而空冷时为68.3%。4.3mm厚的冷轧板未经均匀化退火直接冷轧至0.45mm,组织中有粗大的第二相,冷轧板的抗拉强度为194.2MPa,伸长率为4.0%;而经530℃×10h匀化退火后冷轧至0.45mm,冷轧板中第二相细小,呈颗粒状,抗拉强度为192.9MPa,伸长率为4.7%,相比之下强度变化不大,伸长率提高了17.5%。4.3mm厚的冷轧板经530℃×10h均匀化退火后分别经59.3%和89.5%变形,然后进行中间退火。结果表明,89.5%变形量的冷轧板在320℃-360℃退火时,随着退火温度的升高,第二相析出量逐渐增多,晶粒长大缓慢。退火温度为360℃时,第二相析出量最大,尺寸在1-5μm的第二相占87%,平均晶粒尺寸为47.6μm。继续升高退火温度,大于5μm的第二相增多,晶粒长大明显。89.5%变形量的冷轧板在360℃保温4-8h时第二相析出量逐渐增多。保温时间为8h时析出量达到最大,继续延长保温时间,第二相析出量不再增加,尺寸大于5μm的第二相逐渐增多。所以89.5%变形量的冷轧板最佳的中间退火工艺为360℃×8h。59.3%变形量的冷轧板经360℃×8h退火后尺寸在1～51μm范围内的第二相所占比例为67.1%,低于89.5%变形量的87%,所以中间退火前应适当增加变形量。中间退火后经46.7%变形、H14态的双零铝箔毛料成品在200℃成品退火时,基体中析出了大量的尺寸小于1μm的颗粒状第二相；退火温度升高到220℃时,第二相的析出量最大,且其尺寸在1-5μm之间的占78.6%；当退火温度高于220℃时,第二相析出量不再增加,而尺寸逐渐长大。铝箔毛料在220℃保温时间为10h时,颗粒状第二相开始析出,保温时间为12h时第二相析出量最大,继续延长保温时间,第二相析出量不再增加。