在全球化不断加深和疫情冲击的背景下,市场竞争日益激烈,制造企业所面临的挑战也愈发严峻。为了更好的适应市场的需求,相关企业需要不断提高自身的竞争力。L公司是我国东部一家药品生产企业,主要从事各类小容量水针剂的生产工作,然而其生产过程中存在着诸多的浪费,生产成本一直居高不下。因此,本文以L公司水针剂生产线为研究对象开展了相关精益研究。首先,通过现场调查、绘制价值流图等方式对L公司的主要生产产品VC水针剂进行了价值流分析,发现其生产过程中主要存在着物流路径复杂、距离长、成本高的问题。在确认主要问题后,进一步利用流程程序分析图和鱼骨图等工具对水针剂生产全过程进行了分析,发现不合理的车间布局现状是导致该问题产生的主要原因。其次,通过系统规划布局方法对水针剂生产车间作业单位间的相互关系进行了分析、明确了规划布局的限制条件,在此基础上设计出了三个不同的布局优化方案并验证了方案的可行性。然后,通过Flexsim仿真软件对这些优化方案进行了模拟来验证其在物流方面的有效性,结果表明三个方案分别能够降低7.9%、18.8%和23.9%的物流强度。最后,综合考虑了每个方案在物流强度、非物流关系、改造成本、升级空间四个方面的综合效果,通过将每个方面的影响因素进一步分解为三个不同的评价指标,建立了包含4个准则层要素和12个子准则层要素的层次分析模型对布局优化方案进行了综合评价与选择,结果表明三个布局优化方案的权重分别为17.23%、23.05%和59.72%,以此选定了方案三为最优的实施方案。此外,还提出了作业标准规范化、促进全员参与和建立健全激励机制三条保障优化方案改善效果的措施。本文对L公司水针剂生产车间进行的布局优化研究取得了良好的效果,有效的降低了L公司水针剂生产过程中的物流强度及生产成本,提高了企业的经济效益。在解决L公司生产问题的同时也为药品生产企业进行车间布局优化提供了一个案例,希望能在类似企业进行布局优化时起到一定的参考和借鉴作用。论文有图26幅,表27个,参考文献91篇。