滚动轴承是制造业重要的机械基础部件,是国家工业化发达与否的标志性产品之一。轴承滚道表面是承受外界载荷以及与滚动体相对摩擦的主要表面,滚道的精度和表面质量的好坏关系到整个轴承的质量和使用寿命,提高滚道的精度和表面质量对提高轴承的整体使用性能和寿命具有重要意义。轴承套圈结构的特殊性决定了滚道加工方式的特殊性,无心磨削工艺是轴承套圈成型加工的重要工艺,无心磨削质量是后续超精加工和光整加工的基础。无心磨削工艺参数的选择,既影响磨削效率、磨削过程的稳定性,又影响加工精度和表面质量,研究轴承滚道无心磨削工艺参数对精度和表面质量的影响十分必要。本文结合所在实习企业的实际生产情况,以轴承滚道无心磨削相关理论为基础,以7006C-2RZ轴承滚道为加工对象,以轴承滚道专用磨床为加工装置,设计了实验方案,探讨工艺参数和加工质量之间关系。设定多组不同工艺参数进行磨削,对磨削后的滚道利用Taylor Hobson粗糙度仪、圆度仪等仪器进行精度和表面粗糙度等指标的测量,获得相应实验数据,进行数据整理并比对分析,研究加工参数对轴承滚道质量的影响规律。结合实际加工情况寻求轴承滚道无心磨削的较佳工艺参数取值范围,以期对实际生产具有指导意义。研究结果表明,磨削时间、砂轮转速和磁极转速、偏心量和支承夹角等参数均影响磨削质量,但对轴承滚道精度和表面质量的影响程度不同。磨削时间对轴承滚道的尺寸精度误差、圆度误差、粗糙度、波纹度和沟形误差有不同程度的影响,砂轮转速和磁极转速主要影响尺寸精度误差、圆度误差、波纹度,偏心量和支承夹角主要影响圆度误差和波纹度。