当今社会，汽车的日渐普及加重了环境污染和能源的消耗，出于节能环保的要求，追求汽车轻量化成为业界的发展方向。电阻点焊是汽车车身焊接中广泛采用的方式之一，点焊结构的疲劳性能指标是决定车身性能的重要因素，也直接影响到汽车在使用寿命期限内的运行安全性和可靠性。热冲压高强钢22MnB5作为超高强钢中强度级别最大的钢种，具有优良的减重性能，被广泛应用于车身结构中，其点焊工艺和点焊结构的疲劳性能与普通钢有所不同，对此，需要对其点焊结构的疲劳性能进行分析研究。　　本文以热冲压超高强钢单点焊拉剪结构作为研究的对象，通过试验与数值模拟的方式对其疲劳性能展开研究，研究的内容如下:　　(1)使用成组疲劳试验方法对拉剪型的超高强钢点焊试样进行疲劳性能测试，对于不同工艺和不同母材的样件进行疲劳性能对比分析，对三种不同工艺参数的点焊试样和电阻+激光点焊试样进行不同应力等级下的疲劳性能测试，并各自拟合表征疲劳性能的中值S-N曲线，以试验数据为基础，得到指定可靠度下的对数疲劳寿命，并拟合得到p-S-N曲线。　　(2)使用通用有限元软件ANSYS的APDL语言建立超高强钢拉剪结构的参数化模型并进行静力计算，分别基于等效结构应力法和名义应力法，根据有限元静力计算结果使用疲劳分析软件FE-SAFE，进行点焊结构的疲劳性能分析，使用宏和批处理结合的方式，实现从建模、静力分析和疲劳分析的简洁化。　　(3)在验证仿真模型有效性的基础上，对影响焊点寿命的结构因素，如焊核直径、板厚、板宽和搭接长度等进行疲劳寿命评估计算，以便在保证结构强度和寿命的前提下对结构的改进提供理论参考，为后续优化提供基础。　　(4)开发超高强钢单点焊拉剪结构疲劳分析软件，将焊核半径、热影响区宽度、板厚和载荷大小作为输入量，调用相关软件进行强度和疲劳寿命预测，并显示计算结果，便于工程师应用本文成果对超高强钢点焊结构进行寿命预测和分析，提高了设计效率，增强了工程应用的可行性。