针对目前汽车零部件、轴承、气动元件、涂装器材、空油压零件、模具、运动器材等行业小尺寸、多孔和多工序类零件加工成本高、精度和效率低、劳动强度大的问题，本文研究探讨了一种介于普通数控钻床和立式加工中心之间的数控转塔立式钻铣床的关键技术并进行设计。论文首先确定了机床的总体方案和布置形式，根据设计要求，选取合适的加工切削用量，对机床的各项主要技术参数进行详细计算，选取了合适的主轴电机，设计了机床底座，为机床的进一步研究和设计奠定了基础。其次对机床的关键部件——转塔中心的内部结构进行了深入研究，利用三维造型软件SolidWorks绘制出相应的三维实体装配模型，在此基础上分析了转塔中心的换刀过程和原理，找出了现有转塔中心存在的缺点，设计了新的换刀触发机构，有效减少了换刀时间，提高了机床的加工效率。接着通过对机床进给传动机构的详细设计，利用十字工作滑台，与转塔中心自带的Z向进给机构联合起来，实现了机床的三轴进给。然后，论文对该机床的控制系统进行了较为详细的设计，对关键控制装置进行了选型设计，探讨了主轴电机的高低速控制、换刀控制、PLC程序编制等关键问题，解决了设备控制的主要问题。最后对论文的内容做出总结，并对所设计机床的未来做出了展望。论文所研究开发的转塔机床，填补了普通数控钻床和立式加工中心的之间的市场空白，通过六根主轴的转塔，实现加工过程中的快速自动换刀，一次装夹可完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻丝以及平面铣削等工序的加工，因此，缩短了加工时间，提高了生产效率，降低了劳动强度，同时避免了因多次装夹造成的误差，提高了加工精度，可广泛应用于小尺寸、多孔和多工序类零件的高效、高精度加工，实际应用表明，该机床达到了设计要求，具有良好的市场前景。