采煤机作为综采设备中的核心组件尽管在中国已经发展多年了,但在研究水平方面大体上还是和国外存在一定的差距,随着我国工业水平的提高,对煤炭资源的需求日益增长,促进了研究人员对于采煤机开展了更加深入的研究,对采煤机各方面的性能参数不断地提高要求,采煤机逐渐向着高效、小体积、大功率、高可靠性的方向不断发展。本文主要研究的是以某型号采煤机截割部行星减速器为基础进一步对轮系进行优化设计,提出设计参数后进行可行性分析,检验所优化后的行星轮系设计方案是否具有可行性。截割部中电机功率为480Kw,经直齿圆柱齿轮减速器实现远距离扭矩传递,到行星轮减速器实现降速增大扭矩。本设计在尽可能不放大减速器的外尺寸的前提下,将行星减速器的减速比从14增大到20,进而增大输出扭矩,如果令行星减速器的输出扭矩保持原大小不变,即可降低截割部电机的功率,减小截割部直齿圆柱齿轮减速器的结构参数或者考虑换用更加经济实惠的材料加工零部件。针对于优化后的行星轮系的验证性工作主要包括:参考某型号采煤机的截割部行星减速器的相关参数及设计准则,对采煤机截割部减速器中涉及到的行星轮轴系进行优化设计,并对优化参数进行理论校核、三维建模、干涉检查、结构静力学分析以及模态分析。通过有限元软件的静力学分析,根据行星减速器中主要零部件在加载条件下的等效应力云图、接触应力云图和弯曲应力云图的分布情况,参考材料的许用强度要求,对优化设计参数加以验证调整。模态分析则是通过行星减速器的前十阶共振频率所对应的共振转速与工作转速的对比结果判断零部件的运动情况,保证设计的零件不会发生共振现象,最后对行星轮系进行动力学仿真,检验是否有顶隙冲击现象以及齿轮啮合情况进行输出。针对优化设计参数进行的一系列的分析验证工作,不断地调整设计参数,最终获得相对可靠地截割部行星轮减速器的结构优化参数,为后续采煤机截割部的继续优化设计工作积累了经验。