汽车制动部件的性能是影响汽车安全的一个重要因素,而制动部件的耐久性在众多性能中尤为关键,但汽车制动部件耐久性检测装置所面临的现状是：加载、驱动方式简单,大多不能准确模拟零部件实际工作状况,很难达到标准的相关技术要求；功能单一,大多只能完成单一或同类制动部件总成试验,检测效率低,企业不得不投入多台检测设备才能实现各个汽车制动部件或总成的性能测试,造成人力、财力的负担。针对这些不足,本课题在汽车制动部件耐久性试验台研制方面做了如下探索性工作：(1)参照标准要求,对试验台驱动系统、高低温箱系统、负载模拟系统、真空调节系统和测控系统进行了选型设计,涉及了机、电、液和气等多个领域,强调了轮缸负载模拟系统中变刚度负载设计这一关键技术。(2)应用LabVIEW开发了试验台的软件系统,该软件具有实时采集、动态监控、自动保存等多种功能,总结了软件开发中涉及到的两项关键技术：多工位并行测试技术和子界面重用技术。(3)依据相应标准,在工位1、工位2和工位3上进行了制动钳总成的室温、高温及低温耐久性试验,试验结果表明该试验台能较好地模拟制动部件的实车状态,含第二种驱动方式在内的各子系统能正常稳定地工作。(4)依据相应标准,在工位5、工位6和工位7上进行了真空助力器带制动主缸的室温、高温及低温耐久性试验,试验结果表明该试验台能较好地模拟制动部件的实车状态,含第一种驱动方式在内的各子系统也能正常稳定地工作。本课题的研究工作具有如下的创新性：本检测装置集成了机械、气动、液压、自动化、计算机技术,实现了多部件多工位自动检测功能,能同时进行真空助力器、液压制动主缸、液压制动轮缸、感载比例阀、制动钳等五种类型制动部件的常温及高低温的耐久性试验,这在相关领域尚不多见。