在日新月异的今天,制造业的国际化竞争越来越激烈,尤其现在的中国,随着人口红利的不断消失,在整个生产过程中,如何通过对精益的管理方法的使用,从而建立起完善的现场管理体系、对工艺流程进行合理化地安排、完善工艺纪律、强化改善文化,提高车间布局的合理性,提高全员的精益意识与素养,推广实行精益管理活动,降低浪费,提高效率,提高产出与投入比是每一个企业不断努力的方向。本文运用精益生产的相关理论,以南京锐瀚航空部件有限公司为例,针对中小型企业在发展阶段,业务急剧增加,人员急剧上升时期研究如何将精益生产中的一些有效的工具如流程优化,交叉培训,改善文化及可视化管理等管理方法运用于公司的生产现场管理,以减少生产过程中的浪费,降低产品不良率,提高生产效率,缩短交货周期,降低设备故障率等生产指标。本文首先对美国独资企业南京锐瀚航空部件有限公司的基本情况进行介绍,并对有关精益生产管理的现状、从小规模到大规模发展阶段,该公司在生产中存在的问题、生产管理的过程及方法等进行回顾,发现公司现有阶段人员尤其是现场人员普遍素质不高,对精益的了解知之甚少,现场的管理杂乱无章,浪费严重,工人偷懒现象普遍存在,效率低下,不合格率很高,现场可视化管理不系统,没有形成一套大家遵照执行的体系;其次,通过文献研究法,讨论分析法及案例研究法等方法对APC公司存在的问题进行分析与研究,最后得出解决南京锐瀚航空部件有限公司现有问题的一系列现实可行的办法,如通过对现有的工艺流程进行充分地优化,减少员工的走动浪费,通过建立不同功能的可视化看板,对现场的问题进行每天回顾,及时跟踪,从而快速地解决现场的问题,减少不良品的浪费,通过对现场员工进行不断地交叉培训,以应对不同客户不同产品间的柔性切换,减少了因不同工种人员不足引起的等待的浪费,通过在每天的晨会上对全体员工进行精益理念的培训,培育企业的改善文化,引导员工积极发现问题,并开动脑筋,提出解决问题的建议,真正实现持续改善,形成改善的文化,以期达到对企业现场管理不断持续改善的目的。