结合在某电热器零部件压铸车间的实践,综合运用精益生产、工业工程和系统工程的相关知识,对该车间现状进行了系统分析。在此基础上规划了改善项目,并对相应改善项目提出了改善方案并实施。主要内容如下:1.车间系统分析并确定改善项目。综合运用精益生产和工业工程等相关知识,对相应工序的日产能、在制品数量、生产周期、压铸机换模流程等进行了分析。确定了车间布局改善、现场改善、压铸机换模改善三个改善项目。2.车间布局改善。通过对钻孔、攻丝、修毛刺、吹铝屑、去油等工序现场在制品、生产周期、各工序节拍时间等数据进行统计和分析发现,在上述工序间存在在制品搬运距离长、在制品过多、生产不平衡、生产周期长等问题。采用流程化方法对对布局改善优化。应用层次分析法(AHP)对三个布局改善方案做了系统的评价,选出其中最优的方案。选出的最优方案并进行实施。3.车间现场改善。该车间存在生产现场混乱和生产计划性不强的问题。应用精益生产的管理理念对该车间的生产现场进行了 5S改善。针对车间生产计划性不强的问题,在车间内导入了看板管理制度。4.压铸机换模改善。针对多品种、小批量的订单方式及压铸机换模时间长并换模次数多的情况,采用快速换模方法优化压铸机的换模流程。5.总结改善成果及改善中存在的不足,并给出未来的研究思路和方向,对后续改善提供参考。