汽车工业的快速发展以及能源危机的加剧,对汽车的轻量化目标提出越来越高的要求,近年来,汽车轻量化已成为汽车工业发展的主要趋势之一。铝合金具有比强度高、耐蚀性好、可回收性好、成形性好等优点,目前已成为汽车轻量化技术中最理想的材料之一,广泛的应用于汽车车身结构的设计和制造中,对于此类车身结构件的生产,一般采用冲压成形的方式进行加工。本文以5052铝合金方盒形件精确冲压成形为研究对象,首先通过拉伸试验获得5052铝合金材料的性能和参数,绘制应力应变曲线,考虑材料的各向异性,建立常温下材料的本构模型(Hollomon模型、Johnson-Cook模型和Swift模型),并对模型进行验证,通过对比分析可知,Swift模型能够较好的贴合试验数据。其次,分析方盒件的冲压成形过程,针对方盒件冲压成形的缺陷问题,进行冲压成形试验,试验结果表明压边力低于15KN时易产生起皱缺陷,压边力超过35KN时会发生破裂缺陷;利用专业冲压成形数值模拟软件Dynaform,建立了5052铝合金方盒件冲压成形的数值仿真模型,并通过试验验证了该模型的有效性。随后,以减薄率、厚度分布图、成形极限图为评价指标,研究了不同的工艺参数对方盒件冲压成形的影响规律。其中,随着凸模圆角半径增大,方盒件破裂趋势减缓,起皱趋势增加;随着压边力取值增大,减薄率的数值上升,增厚率的数值下降,最优压边力取值为15.932KN;随着摩擦系数值增加,破裂趋势增加,起皱趋势减缓,最优摩擦系数取值0.175;随着冲压速度增加,减薄率总体呈现下降趋势,增厚率既有上升趋势,又有下降趋势,最优冲压速度为1313mm/s;随着板料厚度增大,减薄率和增厚率都呈现上升趋势,且减薄率上升速度更快;冲压行程越大,方盒件破裂可能性就越大,起皱趋势增加。在此基础上,进一步研究了变压边力下的方盒件冲压成形性能,并将模拟下的方盒件结果与实验结果进行对比。研究表明,在常规变压边力加载方式下,施加Λ型变压边力加载方式可以改善成形质量,提高板材的成形性能,通过实验与模拟结果对比,验证了数值模拟的可靠性。在Λ型变压边力加载方式下,变压边力上限值70KN和初始值12KN时成形效果最优;最后提出一种曲线型变压边力加载方式,通过仿真分析可知,凹型曲线变压边力加载方式下,方盒件不会产生破裂缺陷,成形效果最优时减薄率仅为14.264%。