伴随着中国航空事业的快速发展，航空紧固件企业迎来了新的发展机遇，但是市场环境的变化，让生产方式出现了新的特征：面向订单、多品种、中小批量、高质量、交货期短以及低成本等，这又给航空紧固件企业提出了新的挑战。如何快速研发和生产出市场所需的紧固件产品，是航空紧固件企业亟待解决的问题。航空紧固件企业需要对其原有的生产系统进行重新审视，并做出适当调整，使其与市场需求相匹配。作为航空紧固件企业的核心车间，机加车间对企业的产出和产品生产周期有直接的影响。由于机加车间设备种类众多，并且每种设备数量也很多，因此功能布局是航空紧固件企业机加车间最常用的布局形式，这种布局形式虽然具有很强的产品适应性，但是这种布局形式让车间的管理变得复杂，容易出现产品生产周期长、生产不均衡、设备利用率低下等问题。由于功能布局生产车间固有的复杂性，很难用数学解析方法将其所有特征建模并进行分析研究，而计算机仿真技术为解决这类复杂系统问题提供了便利。本文在对航空紧固件企业机加车间特征进行深入研究的基础上，提出了航空紧固件企业机加车间仿真建模方法，该建模方法包括四个方面：①基于二级缓冲区和推、拉传送机制的加工单元的实现；②基于设备前后路径开闭的批次管理；③不同产品间设备转换调试的实现；④调度网络的实现以及产品工艺序列表和产品基础信息表的建立。用该方法在Simio仿真软件中完成了A公司机加车间仿真模型的建立。该建模方法不仅适用于航空紧固件企业机加车间的仿真，还适用于其他功能布局生产系统的建模仿真，对生产系统建模仿真研究有一定的理论价值和实用价值。本文还提出了航空紧固件企业机加车间基于仿真的优化方法，根据仿真结果对A公司机加车间进行了优化研究，将A公司机加车间功能布局转换为柔性单元和功能布局相结合的方式，并用仿真对优化方案进行了分析，确定了优化后机加车间的最佳流转批量。优化前后机加车间仿真结果对比分析表明航空紧固件企业机加车间选择柔性单元布局是可取的。