不锈钢微丝具有良好的导电性、导热性、耐腐蚀、耐磨性以及强度高等特点,可广泛应用于军事和民用工业领域.尤其是拉拔法制备的不锈钢微丝,由于其精度高,尺寸均匀的特点,可应用于一些高质量要求的产品.然而高速拉拔制备不锈钢微丝过程中,断丝是生产制备微丝尤其是超细微丝(直径小于40μm)中一个需要解决的重要问题.本文首先研究了模具配比(道次压缩率)、拉拔速度、润滑状况等对微丝制备的一般影响规律,重点对比研究了302型、304型、316L型三种不锈钢在制备微丝过程中的显微组织和力学性能的变化情况,采用了多种分析和测试手段,分析了影响断丝的内在原因.研究表明:合理的模具配比(道次压缩率)是制备微丝的基本前提,针对本文中的模具配比,粗拉阶段拉拔速度以11m/s-12m/s为宜,而中拉和细拉阶段则以7m/s-8m/s较合理.粗拉阶段采用皂液作为润滑和冷却剂即可满足要求,而中拉与细拉阶段采用优质油性润滑剂可提高丝材表面质量,并有利于防止断丝.对微丝制备过程中材料组织形貌观察发现,随拉拔的进行,总形变量不断增大,晶粒沿拉拔方向伸长,逐渐形成纤维状组织,并且总形变量越大,纤维也越细小,研究中未发现明显有别于普通拉拔条件下的组织特征.对微丝制备过程中材料的力学性能测试发现,随拉拔进行,三种丝材形变强化程度有显著的差别,在同等压缩率下,302型不锈钢丝的强度最高,延伸率最低;而316L型不锈钢丝的强度最低,延伸率则相对较高.三种型材进入中拉阶段时,由于强度过高而塑性不足,有必要进行一次中间退火.本文从显微组织和力学性能两方面的研究,确定了合理的中间退火工艺.同时,还研究了成品丝材在不同退火工艺下显微组织和力学性能的变化,从而为成品丝材选择合理退火工艺提供了实验依据.对三种型号不锈钢丝断口进行了观察,在拉拔态下丝材断口均可观察到第二相颗粒或夹杂物存在,三种型号不锈钢丝中第二相颗粒的数量以302型最多,而316L最小,这是影响三种型号不锈钢高速拉拔制备微丝过程中断丝率高低显著差异的另一重要原因.对三种型号不锈钢丝拉拔过程中不同形变量的丝材进行了X-Ray分析,发现碳含量较高的302型不锈钢易产生形变诱发马氏体转变,使材料进一步硬化,促使丝材强度增大而塑性下降,使丝材达到一定形变量后更易断丝.本文还对微丝表面形貌进行了较全面的观察,对表面缺陷进行了分类,并对各表面缺陷形成的原因进行了分析,这对微丝制备过程中获得优质表面质量具有指导意义.