发射药多采用挤出法制备成型,成型工艺影响药料的流动过程,进而影响成型药柱的质量。利用传统的实验摸索方法设计和优化挤出工艺,效率较低。本文采用POLYFLOW软件对发射药的挤出成型过程进行模拟,讨论工艺条件对成型的影响,具有重要的应用价值。采用Rasond RH2000毛细管流变仪对发射药药料进行流变性能测试,分析讨论了加工温度和溶剂比对药料流变性能的影响,并拟合了Bird-Carreau本构模型参数。利用Solidworks软件建立单孔、3个单孔同时挤出、7孔、花边37孔发射药的成型流道模型,并利用POLYFLOW软件进行模拟计算。分别研究了药料溶剂比、挤出温度、入口体积流量和壁面滑移等因素对单孔发射药、七孔发射药挤出成型的影响。对3个单孔药模同时成型、花边37孔发射药成型等过程进行了初步模拟研究。结果表明：溶剂比或挤出温度的增加,使得药料的粘度下降,流动性能增强,因此成型所需的压伸压力下降,出口截面处的速度均匀性提高。入口体积流量增加,成型所需的压伸压力增加,速度均匀性下降。提高壁面的光滑程度有利于降低成型所需的压伸压力,提高出口截面处的速度均匀性。研究发现3个单孔药模同时成型所需的压伸压力高于单一药模成型,出口截面处的速度均匀性变差；花边37孔模具出口截面处的速度均匀性较差,这使得花边37孔发射药药柱的质量较难控制。可以采用适当增加药料溶剂比、升高加工温度,提高模具壁面的光洁度等措施,提高多模单孔、花边37孔发射药药柱的成型质量。