经过近年来的迅速发展，电子产品已经广泛应用于人们的生活。在电子产品的周转和运输的过程中，由于静电放作用，每年造成的损失达数百亿美元。本文采用夹芯注射成型技术，注射成型出一种防静电夹芯发泡制品，使用更少的导电高分子复合材料来达到制品防静电性要求；并通过芯层发泡一方面减轻制品质量，另一方面提高制品的冲击韧性；使其更好的应用于电子元器件的周转和运输过程。本文的主要工作如下：　　（1）研究了不同碳纤维和发泡剂的添加量对夹芯发泡制品防静电性能的影响。结果表明：常规注射防静电制品的渗流值大约为11wt.％，而夹芯制品的渗流值大约为5.5wt.%。夹芯注塑成型技术减少了导电材料的使用，节约了防静电制品的成本。此外，夹心制品的试样的表面电阻率受芯层发泡结构的影响较小，我们可以通过不同芯层材料来赋予防静电夹芯制品更多性能。　　（2）研究了不同发泡剂的添加量的芯层结构与夹芯发泡制品性能的关系。结果表明：随着发泡剂添加量增大，夹芯注射制品的表观密度和泡孔尺寸逐渐减小，而制品的泡孔密度逐渐增加。发泡剂的加入对材料的结晶度和熔点影响较小，夹芯制品的力学性能主要和芯层发泡结构有关；适量发泡剂的加入，能够提高制品的韧性和减轻制品的重量。　　（3）研究了发泡剂添加量和成型工艺对皮芯层分布的影响。结果表明：芯层发泡剂的加入，可以提高皮层厚度和消除缩痕，提高制品尺寸的稳定性。随着芯层注射压力的增大芯层熔体的穿透深度先快速增加，当压力达到一定数值时，芯层熔体的穿透深度又趋于稳定；随着芯层注射速度的增大芯层熔体的穿透深度缓慢增加；随着延迟时间的增大芯层熔体的穿透深度逐渐减小。注射压力和延迟时间对芯层熔体的穿透深度的影响远大于注射速度，生产尺寸较大的制品时，需适当提高注射压力并减少延迟时间。