21世纪，世界科学技术发生了深刻变革，以汽车工业为代表的高新技术产业越来越引起人们的重视，汽车用纺织品的开发应用也已刻不容缓，尤其是占其中较大比重的汽车座椅面料。在我国，到目前虽然已有数十个专业生产厂家，但与发达国家相比仍存在着相当大的差距。生产汽车座椅面料所需的高性能化纤原料、高性能的海绵、经编里布等原料以及高档汽车座椅面料大多依赖于进口，而我国自主开发的汽车座椅面料又由于制造技术、生产成本等诸多因素的限制，在使用性能如舒适性、功能性和后道加工成型等方面都还存在着问题。因此，研究掌握汽车座椅复合面料各方面的性能，对我国自主开发汽车座椅面料有着积极意义。
　　本课题通过对比，选定相关汽车用纺织品测试标准，并对10种PIP机织座椅复合面料及10种大面套机织座椅复合面料进行了包括梯形撕裂、拉伸断裂、粘结强力、摩擦色牢度及防钩性等在内的性能测试，并进行了模糊数学综合评价。由于汽车座椅复合面料特殊的“三明治”结构赋予了其不同于单层面料的特殊性能，通过对10种复合面料及其表面单层织物的拉伸断裂性能、静态拉伸性能、硬挺度及阻燃性能的测试比较，探讨了复合工艺对汽车座椅面料上述性能的影响规律。
　　实验结果显示，所研究的PIP、大面套复合面料梯形撕裂强力及拉伸断裂强力都能满足相应标准的要求；复合面料织物／海绵、海绵／膜(底布)两个界面的粘结强力都存在部分不达标试样；复合面料的摩擦色牢度及防钩性都表现良好，平均摩擦色牢度大于4.0级，达到了相关标准要求；防勾等级大于8级，基本不见起毛起球现象。通过对PIP机织复合面料及大面套机织复合面料沿经向的各项性能的模糊数据综合评价得出了各种面料的综合性能排序，并发现表面单层织物为提花及斜纹结构的汽车座椅面料综合性能优于平纹织物。
　　经复合后，针织单层织物的延伸率及断裂强力都有所下降，机织单层织物复合后拉伸断裂性能变化较小；针织座椅复合面料的静态拉伸性能低于其单层织物，而机织座椅复合面料的静态拉伸性能高于其单层织物；复合后，由于面料厚度增加，硬挺度增大；聚氨酯海绵易燃烧的缺陷使复合面料的阻燃性能下降。单层面料经复合工艺形成汽车座椅复合面料后性能发生较大改变，这种改变可通过控制其单层面料结构、复合工艺、海绵性能等因素加以控制。
　　实际生产中，汽车座椅复合面料在缝制时易产生各种缝纫损伤。为了制定最佳的缝纫参数以获得较大的缝合强力，本课题选择一种实际生产中被广泛使用的大面套机织复合面料，进行了缝距、针距、缝线种类的单因子实验，并分别选取三个水平对经、纬向缝合强力及拉伸断裂伸长率进行了正交实验。经极差分析和方差分析，得出了各因素对缝合强力的影响程度及最佳工艺：缝距为8cm，针距为2cm，缝线为D时经向缝合强力最大；当缝距为8mm、针距2mm、缝线为E时纬向缝合强力最大；当缝距为8mm、针距6mm、缝线为A时纬向断裂伸长最大。结果还显示，各因素对经向缝合强力与伸长率的影响规律一致，且针距对经向缝合强力影响最为显著；而各因素对纬向缝合强力与伸长率有不同的规律，且缝距对纬向缝合强力影响最为显著。