目前,中小型模锻件的生产大都是在螺旋压力机上进行的。模锻工艺设计是模锻件生产的重要一环。长期以来螺旋压力机上的模锻工艺大都是依靠技术人员利用平面CAD软件进行编制,传统的工艺编制通常存在诸多缺点。制造行业的快速发展对锻件生产提出了小批量、多品种、更新快、质量高、供货急的要求。传统的工艺编制成为锻造行业达到上述要求的一个瓶颈。论文以此背景作为出发点,首先,介绍了国内外CAPP系统的发展以及UG二次开发技术的应用;其次,介绍了模锻工艺设计的基本流程,总结了模锻工艺设计时各个工艺参数的确定方法;最后,介绍了本CAPP系统的整体结构,详细阐述了系统各个模块具体功能的实现与开发技术;并利用典型轴对称类锻件模锻工艺的设计实例验证了CAPP系统的实用价值。论文主要通过VC++、UG及其二次开发技术、SQL数据库技术等对螺旋压力机上轴对称模锻件CAPP系统展开研究。主要研究成果有:(1)实现了模锻件参数化建模,大大缩短了锻件的建模时间;(2)建立了UG工程制图环境下的工艺卡模板,可实现工艺知识、技术要求、设计者信息等快速录入;(3)建立了公差数据库,并实现了与UG平台的对接,达到了公差快速标注的目的,省去了烦锁的人工查表过程;(4)建立模具库,实现了锻件模具自动化生成;(5)CAPP系统实现了模块化设计,各个模块相对独立。其主要优点体现在若对系统中某个模块进行单独改进或再设计时不会影响其它模块的工作。螺旋压力机上轴对称模锻件CAPP系统的建立,可大大避免重复劳动,降低人工成本消耗;节约工艺设计时间,缩短产品制造周期,最终提高企业的经济效益。与此同时,本CAPP系统的建立与其研究成果也为制造业自动化进一步发展提供了借鉴。