自动化与信息化已经成为世界范围内制造业的风向标,并已促使处在工业2.0/3.0水平的企业去积极投入到自动化与信息化以及智能化的探索中。目前工业强国均在积极布局工业4.0,中国“智”造也在这样的背景下发布,传统的制造业纷纷投身设备升级、软件升级,以应对新旧动能转换的到来,在企业的技术更迭中抢占先机。而多数企业由于设备整体状态良好,直接采取更换替代成本过高。此时就需要对旧有生产线进行自动化适应性改造,但其中部分设备通讯条件差,所有的操作只能由人工来完成,管理层无法获取有效的生产线底层基础数据,监控缺失,信息管理不到位。为了解决目前老旧生产线存在的上述问题,我们开展了自动化与信息集成在重卡差壳生产线的研究与应用。本论文以重卡差速器壳体生产线为依托,完成对该线的信息化与自动化改造。在自动化适应性设计改造模块中,提出了系统的解决方案,主要包括带行走轴的六轴机器人,配合FANUC视觉系统来实现产品的自动搬运及拍照识别定位。同时,为了确保物流运转,设计了工件缓存台（可翻转）、切屑处理装置、人工抽检平台等硬件设施;为了尽量满足长时间的无人值守,实现全自动生产,增加了机内检测装置、并设置了刀具寿命管理系统,对刀具的寿命进行计数,可实现自动更换刀具。另外,利用生产线的电控系统与机器人、机床、借助传感器、PLC通讯等实现信号的交互,机床程序可根据系统信号进行自主切换,相关系统程序同步匹配将要加工的产品,实现无间隙换产,柔性程度高。在信息化及数字化改造方面,设计开发了底层数据采集集成系统软件。从生产信息、设备信息、质量、以及人员等方面进行信息采集,形成底层数据库,并且实时更新,决策层可通过远程进行监控。质量方面,机内测量的数据可随时进行采集上传,我们将SPC嵌套到了整个信息采集系统软件里,该设计理念的应用实现了SPC在线的处理分析。同时,我们把机床的刀具补偿功能也集成到了该软件中,检测人员可根据检测结果在线体外进行远程刀具变量的调整和修改。通过对生产线的改造,将原有的四人手动加工模式,改为现在的自动搬运、自动测量、自动换刀的无人化自动生产模式。改造后的生产线可以远程对整条生产线的产量、质量、设备、人员信息进行实时采集和分析,实现了整个生产过程生命周期的监控和追溯。