大庆炼化公司炼油一厂的催化重整装置,原设计年加工能力15万吨,由中石化洛阳设计院设计,1993年4月破土动工,1994年11月竣工投产,以常减压装置的初常顶直馏汽油作为原料。2002年4月至9月装置扩能改造成年加工能力35万吨的重整装置,采用固定床半再生重整技术,以常减压初常顶直馏汽油与加氢精制汽油的混合料为原料,采用铂铼重整催化剂,生产高辛烷值重整汽油,或为芳烃抽提装置提供原料,副产氢气供加氢精制装置使用。2002年10月投产以来,一直生产95#以上高辛烷值重整汽油。催化重整装置的高辛烷值汽油质量和产量,所产氢气的量和纯度,对全厂环保汽油的调合和高质量汽油的生产至关重要,其主要生产指标直接影响着全厂的生产经营。目前装置生产是按照以往经验来运行的,重整装置总液收没有做到定量的预测。前人对装置流程模拟以及操作优化方面做了大量的工作,但对于生产计划的下达及优化决策,从定性走向定量的工作,目前很少见到报道。通过建立数学模型得出定量的关系,实现科学的管理,最大限度地利用原料资源,在不增加成本的基础上获得最大的经济效益。本论文通过应用SPSS软件,以装置2005年的操作数据为基础,以优化装置操作提高重整装置总液收、降低装置能耗为目的,对设定的因变量和自变量进行线性回归,建立了数学模型。经过对模型检验和验证,回归出的模型不仅反映生产实际,还能对装置总液收及能耗进行科学的预测,可用于指导装置的生产及优化,改变了以往用经验值来指导生产的现状,对实际生产有较强的指导意义,同时为公司生产方案的下达提供了科学的依据。