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搅拌摩擦加工超细晶铝合金是在大应变速率和强冷却条件下制得，其晶粒和晶界取向相对一般粗晶材料和使用其他方法制备的超细晶材料必然不同。晶粒和晶界取向对材料的性能有着重要影响，而且其分布信息在一定程度上反映着材料不同的形变机制。本文在循环水冷却条件下采用搅拌摩擦加工制备超细晶铝合金，对搅拌摩擦加工各区域进行了微观织构检测，研究了搅拌摩擦加工超细晶铝合金制备过程中各区域的晶粒特征和演化规律；对超细晶铝合金在不同初始角度下进行了单轴拉伸试验和宏观织构检测，分析了晶粒取向对超细晶铝合金力学性能的影响；对超细晶铝合金进行了高温拉伸试验，检测了其变形前后的微观织构，通过对其晶粒取向和晶界特征的分析，研究了其高温变形机制。得到了以下主要结论：使用搅拌摩擦加工技术在循环水冷介质下可制得平均晶粒大小为0.64um的超细晶铝合金；搅拌区的超细晶铝合金存在较强的{113}<110>择优取向，取向差分布呈现出3°和47°的双峰现象，大角度晶界占86%；热机影响区存在{001}<110>R-cube择优取向，大角度晶界占37%；母材区存在{124}<211>R择优取向，大角度晶界占95%；连续动态再结晶是搅拌区晶粒细化的主要机制。超细_晶铝合金中存在的(332)[110]织构造成了其力学性能的各向异性。超细晶铝合金的高温变形机制主要分为三个阶段：（1）150℃～250℃：主要变形机制为位错滑移，动态回复为其主要的软化机制；（2）250℃～400℃：位错滑移为主要变形机制，晶界滑移为辅，连续动态再结晶为主要的软化机制，出现了亚晶超塑性变形；（3）400℃～450℃：晶粒急剧长大并且不均匀，晶界成为软化界面，出现了沿晶韧性断裂。