随着制造业的迅猛发展,对线切割加工提出了更高的要求,提高高速往复走丝线切割多次切割加工效率已经成为最主要的研究方向之一。高速往复走丝电火花线切割多次切割加工效率的提高方法主要是提高主切加工放电能量,但提高主切能量后,由于极间状态的不正常,将使得后续的修切不能正常进行。本文对实现高速往复走丝电火花线切割高效多次切割进行了基础理论分析及工艺试验研究,主要进行的工作如下:(1)针对主切加工电流加大后工件表面会产生烧伤的问题,分析了烧伤的成因及影响因素,并从减少烧伤出发,通过改进工作液,调整电参数,寻找当前工作液的极限烧伤电流值;(2)针对加大主切电流会在工件表面附着大量的蚀除产物,使得修刀放电不稳定的问题,分析了蚀除产物影响加工稳定性的原因,并采取“清刀”工艺,首先清除工件表面吸附的这层蚀除产物,使后续修刀放电能稳定进行;(3)针对加大修刀电流后,造成修刀过程电极丝振动加剧的问题,建立了电极丝放电区振动模型,分析了电极丝振动加剧对修刀过程产生的影响,并得出因重锤张力机构往复走丝张力不均,不适合用作大电流修刀的结论。最终实验采用了全闭环恒张力机构代替重锤张力机构,保证了加工中电极丝张力的恒定及大电流高效修刀的进行;(4)针对大电流高效修刀对电源形成的新要求,即主切能够产生更大的电流且修刀能够在高速进给下形成足够的蚀除量,通过对整个电源硬件信号传输和功率器件做出改进,选择高速功率器件并减少脉冲传输回路的分布时间,使得硬件部分能有更快的响应速度,提高了脉冲放电频率,使得修刀过程能够在加快进给速度下保证足够蚀除量,从而能进行高速修刀,提高综合效率;(5)针对大电流修刀必须保障可靠进电,避免在进电点产生断丝的问题,采取压紧式进电替代了传统的接触式进电,使进电处电极丝不易发生抖动而产生断丝;(6)进行了大电流修刀的工艺实验,最终,获得综合效率≥133mm~2/min,表面粗糙度Ra=1.6μm;综合效率≥105mm~2/min,表面粗糙度Ra=1.4μm的工艺效果。比以往传统的修刀方式综合效率提高了50%,多次切割加工表面粗糙度Ra改善了20%。