本文以C汽车灯具公司为对象，在公司内推行精益生产，从而降低公司的生产成本、杜绝生产中产生的浪费，提高生产效率。这不但有利于自身的发展，也确保了主机厂的交货，更快速地为主机厂提供了高品质、低成本的产品。因此，研究精益生产在C汽车灯具公司的应用，具有重要的实际意义。C汽车灯具公司目前存在的问题有：(1)增值比低，生产周期长。(2)为传统的推式生产方式，存在大量的等待和存储时间。(3)注塑车间换模时间长达2小时，造成设备长时间等待。由于造成生产周期长的可能原因较多，精益生产体系也比较庞大，本文仅针对目前比较突出的问题，运用精益生产的一些技术进行研究，论文主要内容有：(1)现状描述与存在问题分析。采用PQ分析法在公司产品种选择一个系列的产品作为研究对象；采用价值流图分析工具对选定产品的现状价值流图进行绘制，分析当前存在的问题；根据存在的问题拟定论文的研究方案。(2)工厂与生产线布局优化研究。C公司的工厂布局十分不合理，带来极大的物料搬运浪费，增加了各车间之间的等待时间，造成生产周期延长。因此根据精益生产思想对C公司的工厂总体布局进行了改进，使各车间之间呈一笔画布置，物流路线顺畅，减少和消除交叉、迂回现象及运输距离；设计注塑车间的详细布局方案，消除多余的运输、降低在制品库存、提高产品质量；C公司总装生产线采用直线形布局，在生产节拍和人员安排方面缺乏弹性、不便于控制生产线节奏、人员走动距离长、不便于人员协作从而提高生产线效率。因此进行了总装生产线的选型和布局研究，提高生产线的柔性和生产效率。(3)总装生产线平衡研究。C公司由乡镇企业发展而来，过去乡镇企业中作坊式的加工方式、管理思维在C公司仍有影响。其生产线瓶颈现象比较突出，各工位的作业负荷不均衡，平衡率仅有64.7%，难以实现平衡流动，影响生产线效率、延长了生产周期。因此采用工装改进、ECRS、秒表测试、瓶颈工位转移、工位合并、人员减少等方法进行总装生产线平衡与工位改善研究，通过工艺优化、作业分解重组，从而降低装配线节拍时间，提升产量、劳动生产率和生产线平衡率。(4)注塑车间快速换模研究。针对C公司注塑车间换模时间长的问题，采用精益生产体系中的快速换模技术来缩短换模时间。将内部作业时间转化为外部作业时间，设计快速调试、快速首检方案，来压缩内部作业时间，使换模时间大大减少。使得加工批量缩减、工序间的在制品数量和料箱减少、节省仓库面积和库存费用、降低资金占用率，较大幅度地缩短生产周期时间。本文针对C灯具公司的精益生产应用研究取得了一定成果。目前中国汽车灯具行业中存在众多的民营企业，存在着一定的相似性，因此在C公司实现的精益化改善在其他灯具公司也存在着极大的推广作用。