镁合金因其突出的性能优势广泛应用于航空航天、医疗、电子产品等各个领域。通过轧制方式生产镁合金板材不仅能得到良好的力学性能、满足多种规格的需求,而且生产效率高,是规模化生产的必然选择。但镁合金板材在轧制过程中极易产生边裂,造成生产成本的提高和成材率的低下。本文通过压缩、立辊预轧、平轧等实验和有限元模拟,系统研究了镁合金制备拉伸孪晶的工艺参数、不同工艺条件对镁合金板材边裂的影响以及立辊预轧抑制边裂的机理,并利用电子背散射衍射（EBSD）技术分析了各试样在不同变形条件下的微观组织和织构演化。主要结论如下:（1）AZ31镁合金板材边部{10-12}拉伸孪晶的制备及效应分析。在室温和250℃下,对轧制态镁合金板材进行压缩实验,以指导立辊预轧工艺参数。结果表明,当轧件边部在室温下沿RD方向较小压应变时,拉伸孪晶片层大量产生,晶粒基体和孪晶同时存在。随着应变增加到8.19%,晶粒完全转变为拉伸孪晶。伴随着拉伸孪晶的产生,硬取向的晶粒被大量消耗而且基面织构的弱化效果与拉伸孪晶的体积分数成正比,而250℃条件下,滑移主导其塑性变形过程。（2）立辊预轧改善AZ31镁合金热轧板边裂损伤分析。室温下,沿轧制态镁合金板材横向分别立辊预轧4%,6%和8%,随后在350℃下分别以30%,40%和50%的压下率进行单道次平轧。结果表明,立辊预轧时,{10-12}初次孪晶和{10-12}-{10-12}二次孪晶主导边部变形,而{10-12}初次孪晶主导中部变形。随着立辊预轧压下量的增加,边部和中部的孪生体积分数随之增加,两者的差值也逐渐减小。加热后,PRA试样沿ND压缩的延伸率得到了极大提升。平轧30%时,初始板材边部就已出现裂纹,而立辊预轧试样表现出极高的轧制性能,平轧50%时,8PR试样依然没有裂纹萌生。平轧后,初始板材呈现强烈基面织构,最大极密度为13.18 mud。而8PR板材边部的最大极密度仅5.24mud,且织构分布非常散漫,呈弱取向特征。（3）立辊预轧弱化铸态镁合金板材边部损伤的机理分析。在350℃下,对铸态镁合金板材分别进行4%,7%和10%的立辊预轧和单道次平轧数值模拟。结果表明,轧制过程中边部所受拉应力过大,导致板材边部损伤。立辊预轧改善了边部金属在轧制变形区的受力状态,有效减小了边部沿轧制方向的拉应力,部分区域转变为压应力,从而有利于边部损伤的降低。合理的立辊预轧压下量使边部最大损伤值由直接轧制时的0.21减小到0.168。