高硅铝合金膨胀系数小、硬度高、耐磨能力强,是制造汽车活塞、汽缸体、斜盘等耐磨性零件的理想材料。因此开发高硅铝合金零件液态挤压成形技术,将彻底改变斜盘、涡旋盘等部件的成形加工工艺,对简化生产工艺、减轻零件重量、降低生产成本、提高生产效率具有重大意义。分析比较了四种挤压工艺方案对铸件质量的影响,优化出了一种合理的工艺方案——一次水平分型的间接挤压铸造方案。分析了缩孔、气孔、夹杂、浇不足、未熔合、冷隔等缺陷的产生原因,提出了有效的解决措施。通过多次试验,优化了挤压铸造工艺参数:比压为120MPa,铸型预热温度为150±10℃,浇注温度为820～835℃。在此工艺参数下,铸件表面光洁,内部致密,密度达到2.770g/cm3;金相组织中初晶硅尺寸基本在30μm以内,共晶硅细小、均匀。研究了高硅铝合金磷铜变质和复合变质(磷铜与稀土)工艺。合金液保温在750℃～870℃之间时,磷铜均能发挥很好的变质效果,初晶硅基本在50μm以内;当保温温度在700℃以下时,变质作用逐渐减弱, 650℃时完全消失。磷铜在变质2小时内,具有较好的变质效果,初晶硅大小基本在35μm以内;2小时之后,磷铜变质衰退速度很快;3小时后基本失去变质效果。采用P-Re复合变质,变质衰退减缓,4小时后仍然具有较好变质效果。优化了T6处理工艺参数:490℃×8h+180℃×8h。铸件用此种参数进行热处理后,初晶硅棱角钝化,共晶硅细小圆整且分布均匀。抗拉强度达到334MPa,接近锻件;布氏硬度达到146,比锻件更高。其各项性能指标均达到锻件的图纸技术要求,因此本课题开发的斜盘挤压铸造技术,可以用来代替耗能、耗时、高成本的锻压成形工艺。