在众多Ni Al基高温合金材料中,NiAlV系合金以其优异的室温断裂韧性而受到广泛关注,然而,NiAlV系合金的高温强度及高温热稳定性约束了其在工业领域的应用与发展。在此基础上,本文实验采用真空感应熔炼炉制备出不同V含量的Ni Al基共晶合金:NiAl32V伪二元亚共晶合金、NiAl39V伪二元共晶合金和NiAl43V伪二元过共晶合金为母合金,通过液态冷却定向凝固设备制备出不同抽拉速率的合金试样,在经过不同的高温热处理工艺后,对该合金组织的热稳定性及失稳机制进行系统的研究,结论如下:定向凝固NiAl32V亚共晶合金在900℃热处理后,所有试样的初生相面积占比均随热处理时间的增加无明显变化,初生相热稳定性良好。所有试样的Ni Al共晶层片厚度随热处理时间的增加均呈现增加趋势且长时间热处理后出现明显粗化与球化现象。而在5h不同温度高温热处理后（900℃、1000℃、1100℃）,定向凝固NiAl32V合金初生相面积未产生变化,其热稳定性良好;而Ni Al共晶层片则出现少量粗化与球化现象,其5h高温热稳定性一般。定向凝固NiAl39V共晶合金在900℃长时间高温热处理后,晶粒尺寸无变化;抽拉速率v=6μm/s试样的共晶层片粗化和球化现象相对较明显,共晶片层热稳定性较差。通过理论计算可知:主导失稳机制为边界分裂机制和终端迁移机制;若Ni Al共晶层片的宽长比大于3,则主导失稳机制为边界分裂机制,当宽长比小于3时,质量运输的主导机制为直接圆柱化机制;若抽拉速率增加至胞界面抽拉速率,Ni Al共晶片层亦出现不同程度粗化;随着热处理温度的提升及热处理时间的增加,所有试样的Ni Al共晶层片均出现不同程度粗化与球化现象,其热稳定性较差。定向凝固NiAl43V过共晶合金在900℃热处理后,所有试样的初生相组织热稳定性良好,Ni Al共晶层片厚度随热处理时间的增加均呈现增加趋势,抽拉速率越大,试样层片粗化程度越大,Ni Al相共晶层片的热稳定性较差;5h高温热处理后（1000℃、1100℃）,所有试样的Ni Al相共晶层片均有粗化现象,其高温热稳定性一般。