本文结合鞍钢生产实际，在对生产过程进行了大量跟踪和调查基础之上，对高强船板的实物产品进行检验和分析，明确导致其性能不合的根本原因所在；通过实验室控轧和正火实验，研究轧制工艺和正火工艺对高强船板钢综合力学性能的影响；并对实物产品的性能、化学成分、工艺参数进行统计和回归分析，以优化高强船板钢的成分和工艺制度。主要研究工作和成果如下： 1.通过金相观察和扫描电镜及能谱仪检测对钢板断口形貌、夹杂物及显微组织等进行观察研究，在对合格和不合格高强船板进行对比分析后发现：钢板的板厚中心处存在条带状的MnS夹杂物和带状贝氏体，另外还有疏松孔洞和未熔的金属铌，是影响心部组织性能的主要因素。 2.在实验室模拟现场生产工艺条件，研究轧制工艺和高强船板强韧性的关系：随着钢坯加热温度的升高，带状组织级别减小，硫化物级别没有明显变化规律，1200℃～1250℃加热时，可以获得良好综合力学性能；Ⅱ阶段开轧温度在880℃～920℃，终轧温度在820℃～860℃时，综合力学性能比较稳定，低温精轧时，带状组织和硫化物级别都有增大的趋势，而损害横向性能。 3.分析研究不同正火工艺对组织性能的影响规律，研究正火挽救失败的原因，确定了最优的工艺制度为：加热温度900～920℃，保温时间1.5～2小时。4.对高强船板生产数据进行统计分析，研究其性能与工艺参数、化学成分的关系，建立了回归模型。结果表明：严格控制C含量、适当降低Nb含量、合理规划钢板轧制规格和轧制工艺，实现对性能的调控，可以提高产品的合格率和质量管理水平。