3K(Ⅲ)型行星齿轮减速器在机械传动中具有众多的优点[1]，因此被广泛的应用于机械工程行业，同时也是工程应用中极为广泛的传动装置系统。伴随着我国工业化的飞速发展的这一新形势下，目前很多生产生活场合对于它的强度与抗振，以及底噪要求越来越高。传统设计由于条件限制而无法对其实现多体实验，导致了设计周期过长，成本随之加大，产品质量较低以及可靠性差。为了解决这一棘手问题，本文将计算机引入到设计的过程，研究的课题则以虚拟的实验代替传统的实验，对3K(Ⅲ)型齿轮减速器进行多目标可靠性的分析与研究，使之既能满足工作中的要求，又能节省成本，提高效率。为达成上述目标，本文从以下几个步骤开展研究。　　(1)根据工作原理与参数建立以Solidworks软件为工具的3K(Ⅲ)型齿轮减速器的三维模型，并导入到ADAMS中，实现了虚拟样机模型[2]。对高速齿轮间啮合力采用傅里叶变化，通过样机理论值与仿真值的对比验证了该虚拟机模型的正确性。　　(2)应用HyperMesh有限元分析软件建立有限元模型，进行自由模态分析得到传动轴与啮合齿轮的固有模态和振型，通过有限元软件分析，得到传动轴与啮合齿轮应力与应变的分布情况，最终发现变形主要集中在中心轮与行星轮啮合处，最大位移量为0.0308mm，最大应力91MPa，这一数据为后续研究的接触应力和应变以及可靠性分析打下了数据基础。　　(3)对齿轮失效模式和原因作出了分析，确定了点蚀和压溃是主要的失效形式，然后利用MATLAB软件建立了减速器的体积最小可靠度最大的目标数学模型，求解得到了Pareto的最优解集。　　(4)最后利用可靠性优化设计方法，与常规参数相对照，结果显示优化后体积减小了45.92％，重合度增加了4.90％，效率也提高了0.12％。符合相关规定，证明了此可靠性分析的正确性，也为以后3K(Ⅲ)型行星齿轮减速器的深入研究提供了数据支持，具有极大的现实意义。