为了保持A公司的市场份额及完成A公司的销量指标,并且为了满足公司的战略部署及符合国家鼓励自主的大方向,F车型项目被赋予公司辆和价以及继承血统的使命。对于我们质保来说就是既要保证整车在西部新工厂的顺利投产并保证其批量生产的质量稳定性,还要保证市场投放以后能够得到用户较好的质量评价并完成质量目标。通过对F车型的质量策划方案的研究及积累以往项目经验,参考欧美成熟质量体系的基础上,能够形成A公司质量管理流程和工作指导。因此,本文通过运用的项目管理方法:成本控制的基本程序和方法、甘特图、PDCA循环原理、三阶段控制原理、三全控制管理等,和依据产品诞生过程中的质量方法如QFD、大声思考、FMEA、QPN等为理论基础对F车型项目进行质量策划的研究。首先,介绍A公司的质量管理现状,由现状导出公司车型项目质量策划的主要问题,在此基础上总结分析影响F车型的质量策划的因素为后续第三章进行质量策划做铺垫。A公司的质量管理现状以产品诞生过程为依据,将整车项目分为3个主要阶段—方案开发阶段,批量开发阶段和批量准备阶段。按照这三个阶段规划和实施项目工作。方案开发阶段由5个项目里程碑构成,项目启动、项目前提、产品定义、项目确认、方案确认。其主要任务是形成正确的产品并形成达到成熟状态的方案。质保的主要任务是进行质量规划并制定质量目标。批量开发阶段的主要任务是形成稳定的产品并使产品达到成熟状态。里程碑包括造型决定、造型冻结、采购认可、启动认可共4个里程碑。这个阶段质保的主要工作是对方案开发阶段的规划工作进行更新和状态监控并制定整车的路试方案。批量准备阶段的主要工作任务是制造出合格的产品并保证整个过程达到成熟状态。批量准备阶段共有五个里程碑,分别是先期批量,试批量,零批量,批量投产和市场投放,质保部在这一阶段可以说是绝对的主角。质保部门要进行以下从整车到零部件的18项检测和验收工作,每一项都合格才能通过质保的整车认可,得到整车的批量生产许可。目前A公司的车型项目存在着很多问题,其中最为突出的就是项目进度控制、费用控制和质量控制难题。一款新车型项目在报批前,会根据公司的战略部署以及市场需求结果进行市场调研,再跟据调研结果及经济性测算的结果来决定是否上报集团公司董事。但是在项目运行过程中,在集团总公司严把质量关的前提下,使得项目的整体进度和费用严重违背了初期的规划。有些重大的更改会对整车项目进度、费用带来严重的影响,并影响整车的质保认可工作。并且售后抱怨也不受控,无法彻底消除售后故障和实现质量目标。那么,要想F车型项目规划得当控制得体,就要分析影响F车型项目质量规划的因素。本文按照产品诞生过程的先后顺序,根据各个阶段产生的质量问题,分析问题产生的主要原因及影响因素,找到问题形成的根源推倒出解决问题的办法。依据第二章的影响因素的分析结果,从第三章开始推导F车型的质量策划方案。由于A公司的流程和管理办法要符合集团总公司的要求。本文先介绍集团总公司产品诞生过程手册中对质保工作的定义,然后根据这一定义引出目前A公司在产品诞生过程各个里程碑质量规划和控制工作使用的模板。为了避免现有模式下的问题并合理规划F车型的质量管理内容,我们需要对集团总公司全新车型的质量规划和控制工作进行解读并剖析,了解规划内涵及理由并形成适用于F车型项目的质量策划方案。根据产品诞生过程中的三个大阶段和13个里程碑将F车型质量策划方案进行细分,着重介绍有别于其他项目的质量控制办法。在方案开发阶段制定质量开发原则、制定特征目录质保部分、运用QFD等;批量开发阶段的评价造型展示车、更新质量要求目录并跟踪、材料系统评价、K-FMEA和P-FMEA的应用和实施、试制阶段的质量监控和促进、使用安全性评价、图纸审核、虚拟样车评价、QPN的应用。通过以上的策划来保证和规避整车进入批量准备阶段进行的质保18项检测工作较少出现问题并顺利开展,并通过奥迪特预测使整车尽快得到质保总认可,保证了整车的批量质量稳定并尽可能的避免售后重大问题和用户抱怨,进而完成质量目标。为了说明F车型项目质量控制方案可行性并保证其能够实施,本文介绍该方案的实施具备适宜的外部环境、具有较好的工作基础、具备有经验的员工及技术人员、项目资金的可靠性。为了确保质量方案的实施,本文还介绍了项目组织机构的保证措施、项目组织活动的保证措施、明确职责分工、业务流程制定和优化、质保项目管理文件标准化、公司项目管理文件标准化等。在形成F车型质量策划方案的基础上,我们还可以和集团内部其他子公司互相借鉴沟通并在集团内部实现标准化和统一化,我们还可以和中国其他合资公司及民族品牌进行经验交流最终形成标准的中国全新开发车型的质量策划方案及国字号工作流程和指导文件。提升和壮大我国的汽车生产企业的质量规划与管理能力,减少我国与欧美国家的技术和管理水平差距。