镁合金扇形壳体是某型号产品上的重要零件,形状复杂,尺寸精度要求高,性能有一定要求,生产批量大。对于该零件,目前国内一直采用棒料机械切削加工方式制造,材料、能源消耗大,生产成本高,所以不仅不符合节能降耗的发展要求,同时难以满足产品批量化生产的需要。针对这些问题,本文对镁合金扇形壳体件进行了“等温挤压–冷挤压复合成形”方法的研究。根据零件的结构特征,对成形工艺进行分析并确定合理的挤压件图。应用三维有限元数值模拟软件DEFORM,在建立简化模型基础上,分析了等温挤压成形过程中金属流动规律。首先讨论了不同的坯料形状对成形结果的影响,提出了在反挤压之前先将圆形棒料镦挤成扇形的预制坯方案。在此基础上分析不同的挤压温度、挤压速度和摩擦条件对金属的等效应变及载荷-行程曲线的影响,为镁合金扇形壳体成形提供工艺参数参考。模拟研究表明:在温度380℃左右、摩擦因子0.1、挤压速度为10mm/s的条件下零件的成形性较好。在上述研究的基础上,设计并优化了挤压模具,并进行了实验研究。结果表明:制定的工艺方案可行性好,设计的模具使用合理,金属流动均匀,零件充填效果较好,产品精度和表面光洁度均达到不加工的技术要求,材料利用率由不足30%提高到67%,具有良好的经济效益。为该类零件的工程化应用奠定了基础。