近年来,汽车产业经过多年的发展,仍旧处于增长阶段,规模也在不断壮大,呈现出资本和技术密集型的特点。某集团为一家专业制造重型卡车的制造厂商,在规模化生产的要求下,集团公司制定了提升产能的目标。但是由于设备问题导致的停线时间严重阻碍了公司提升产能的目标。因此,提高设备可靠性,降低停线时间成为公司的当务之急。在当今设备管理体系中有一种以可靠性为中心维修理论,它是以设备故障特性为突破口,从设备的结构入手进行潜在失效分析,制定行之有效的维修决策,相比于以时间为依据决定维修的传统方式更能提高设备的利用率和降低维修费用。因而它越来越受到世界各国企业的重视,成为企业设备管理升级的重要方向。本文从汽车总装配厂的设备维修管理角度探讨如何有效地建立以可靠性为中心的设备维修管理模式。基于“可靠性为中心”的维修理论,本文通过对汽车装配线的运行和维修的历史纪录进行分类整理,从生产的实际情况和设备的特点出发,确定了对生产线有重大影响的关键设备——车架翻身机。通过可靠性基本参数的阐述,制定了基于现有生产条件下的评定指标,以影响关键设备可靠性因素入手,具体分析并科学地制定维修保养体系。预防维修周期的合理性是衡量维修体系是否最优的一个重要的指标,若周期过短,不仅增加维修时间及维修费用以及维修费用,也影响了设备的固有可靠性和利用率。若周期过长,会因系统不应有的故障而造成不应有的损失。因此,合理的确定预防维修周期也是对RCM这块不确定性的补充。本文通过回归分析和残差分析的预测与验证,为关键设备制定出最佳的预防检修周期。通过为期3年的实际验证,确定了以可靠性为中心的维修理论在重卡装配线的设备管理应用具有可实施性。