传统的汽车零部件设计方法在新产品研发过程中存在周期长、成本高等问题，严重影响了国内汽车行业的发展；熔接痕是塑件注塑成形过程中最常见的缺陷之一，传统的控制熔接痕的方法主要是通过反复试模和不断调整工艺参数来实现的，该方法对熔接痕的控制很不稳定。本文研究了逆向工程技术在汽车门把手设计研发中的应用，提高了产品开发的精度，缩短了产品开发时间；在研究注塑成形工艺参数对熔接痕的影响方面，采用了正交试验设计与BP神经网络理论，完成了塑件注塑工艺参数优化，并实现了对熔接痕长度和位置的预测。　　本文研究的主要内容有：　　1、汽车门把手活动端的逆向设计及模型验证。内容包括点云数据获取、数据预处理、基于Geomagic8.0的曲面拟合和基于UG NX4.0的塑件模型重建，以及塑件原型件的制造。　　2、汽车门把手活动端的模具设计及模具成形零件的数控加工仿真。运用Moldflow5.0模拟汽车门把手活动端的注塑成形工艺过程，优化模具浇口位置，基于UG NX4.0的Moldwizard和数控加工模块设计汽车门把手活动端的模具，并完成模具成形零件的数控加工仿真。　　3、基于正交试验设计的注塑工艺参数优化。结合数值模拟技术、正交试验设计和数字图像处理技术获取熔接痕的量化结果和最佳注塑工艺参数，以统计理论中的方差分析为指导，计算出各注塑工艺参数的主次顺序。　　4、基于神经网络理论完成工艺参数优化及熔接痕的预测。建立ANN模型，基于该模型对新组合的注塑工艺参数进行优化，并实现对熔接痕长度和位置的预测。