烧结钕铁硼因其优异的磁性能被广泛应用于各个领域,是目前应用最广、用量最大的稀土永磁体材料。随着市场需求的急剧增长以及用工、材料成本的增加,现有的成型工艺已难以满足生产需求,自动化成型解决方案已成为钕铁硼生产企业发展转型的必经之路。同时,现有的工艺优化周期长和成本高,不适用于当前多品种、小批量生产的行业发展趋势。因此,对烧结钕铁硼模压成型设备进行自动化设计,以及利用数值仿真技术对成型工艺进行优化分析具有重要的意义和市场价值。在深入了解钕铁硼生产企业的模压成型工艺过程的基础上,对该工艺过程进行优化,将原有工序划分为四个工位模块,并根据企业的实际生产需求,提出了一种保持现有生产工艺流程的自动化成型解决方案。在此基础上,确定各工位模块的功能划分及动作要求,明确相应机械结构的设计思路及工作原理,并利用SolidWorks三维绘图软件进行详细的结构设计及三维建模,完成串联回转式成型方案的布局设计。针对现有工艺优化过程存在的问题,引入数值仿真技术对钕铁硼的模压成型工艺进行仿真分析。为了提高仿真模型的准确性,首先通过抽板实验测量钕铁硼粉末的堆积角,采用MATLAB对结果图像进行处理,得到堆积角度为31.58°,然后利用离散元仿真软件EDEM进行虚拟参数标定实验,完成动摩擦系数的标定,标定结果为0.0757。在此基础上,建立模压成型的离散元仿真模型,采用单因素法分析摩擦系数和压制速度等工艺参数对模压成型过程的影响。最后,选取高径比、内摩擦系数和压制速度三个因素,分别取三个水平,进行了正交实验,同时选取压制力峰值、脱模力和内应力波动系数作为评价指标,对实验结果进行了极差分析和方差分析,通过综合平衡法得出了压胚综合性能最优的工艺参数组合,即高径比为1、内摩擦系数为0.55和压制速度为150mm/s。