近年来,受经济增速放缓、炼油产能过剩以及环保要求提高等一系列因素的影响,炼油企业之间的竞争日趋激烈。目前各炼油企业已经从靠规模扩张、投资拉动的粗放型外延式发展转向靠结构调整、技术提升实现提质增效升级的集约型内涵式发展。如何通过技术改进实现产品结构调整,最大限度增产汽油、降低柴汽比、增产高价值产品,已经成为影响各炼油企业生存和发展的重要课题。本论文通过对中国石化青岛炼油化工有限责任公司石脑油非临氢改质装置生产工艺进行技术研究,考察了进料比例对改质汽油和液化气收率的影响,结果表明,进料组成对产品收率影响显著,以石脑油为原料汽油的收率最高(74.4%),而全醚后碳四为原料汽油的收率仅为25%。分析了反应温度、反应空速对产品的影响,反应毒物对催化剂失活的影响。通过对催化剂再生烧焦工艺的优化,使催化剂再生烧焦时间由12天缩短为8天,实现了装置的高效运行。利用PIMS模型对改质装置的工况进行了测算,结果表明在当前的价格体系下,改质装置的负荷越大、苛刻度越高,效益也越明显。对比了石脑油改质装置开工前和运行过程中,对公司成品汽油组成和公司柴汽比的影响。结果表明,石脑油改质装置开工对优化公司成品汽油的馏程、降低成品汽油的硫含量、烯烃含量和芳烃含量都有着积极的影响,同时,对公司进一步降低柴汽比,实现公司效益最大化提供了强有力的支撑。此外,将海南炼化公司轻石脑油异构化装置和青岛炼化公司的轻石脑油改质装置进行了经济技术对比,结果表明青岛炼化公司的石脑油改质装置的投资利润率高于海南炼化公司的异构化装置的投资利润率。