与传统晶态金属不同,非晶态金属内部无位错、层错等微观组织缺陷,具有优异的力学性能、软磁性能、化学性能,因此在航空航天、电力传输等领域具有广阔的应用前景。非晶态金属在微观组织结构上处于亚稳态,对温度敏感,在外界条件作用下容易发生脆性断裂和晶态转变。切削加工过程中非晶态金属会经历复杂的热力耦合形变过程,刀具表现出明显的粘接磨损现象,切屑呈现高频周期性剪切带特征。越来越多的研究表明上述现象都与金属玻璃的温度敏感性有密切关系。因此,本文针对非晶态金属中短程有序的原子团簇微观结构特点,利用分子动力学技术研究非晶态铜在纳米切削过程中的温度场分布规律,以期为深入理解非晶态金属切削形变机理奠定理论基础。非晶铜工件通过快速冷却法制备,研究液态铜从液相到玻璃相转变过程中原子体积的变化,通过线性拟合找到原子体积变化率的拐点,得到了非晶铜的玻璃转变温度(g=774K)。分析非晶铜切削过程中的剪应变,得到非晶铜切削过程中的剪切角和剪切带,反映了金属玻璃的拉压不对称性现象。分析了分子动力学中对原子温度计算存在的不足,提出了一种提升纳米切削温升计算精度的新思路。对非晶铜工件进行合理分组,采用改进后的计算方法对切削温度进行计算;研究了切削速度、切削深度和刀具几何参数对切削温度的影响。结合原子的变形过程总结了切削速度和切削深度对刀具前刀面温度、切屑温度和已加工表面温度影响,分析得出切削速度对切削温度影响明显,切削深度对切削温度影响不明显;通过对已加工表面的温度和径向分布函数进行分析,发现当温度没有达到非晶铜的玻璃转变温度时已加工表面也发生了晶化,表明晶化是有外部条件共同作用的结果。通过采集工件中多处温度数据,绘制了工件层温度等高线图,发现了待加工表面温度梯度最大,已加工表面温度梯度最小,温度最高点位于刀具后刀面下方,不同切削参数下,温度最高点所在深度不同。除温度最高点的位置外,在纳米切削过程中微小的切削区域也存在与常规切削类似的温度分布规律。