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新型FT针摆传动减速器具有高精度、传动效率高,承载能力大等特点,能在传动精度要求高的场所发挥显著作用,例如工业机器人和航空航天领域,具有很好的应用前景。传动精度是评价针摆传动减速器性能优劣的重要指标之一。而FT型针摆传动静态传动精度的研究已达到一定的高度,对于其动态传动精度尚未进行系统的研究。因此,对FT传动的动态传动精度研究具有重要意义。本文以FT455-81样机为载体,通过理论分析与建模、特性解析与软件仿真,试验验证等三方面,对FT传动进行动态传动精度的求解。通过综合比较针摆传动减速器传动精度现有的研究方法,本文采用多体动力学方法研究FT传动的动态传动精度。结合FT针摆传动结构,利用集中质量法建立系统动力学模型,并通过拉格朗日法列出系统微分方程组,建立并求解系统各个零件接触位置的啮合刚度与扭转刚度。通过坐标转化将系统微分方程组变成矩阵形式,以便求解。选用数值解法中的纽马克-β法直接对矩阵形式的微分方程组求解,得到各零件啮合位置的相对位移量和运动加速度,从而求解各接触部位的动态啮合力。对FT减速器的各零部件进行三维建模,并在无干涉装配之后,将模型导入到ADAMS软件,对其施加约束。通过刚度、阻尼等参数设置impact函数建立FT传动动态仿真模型。从传动比、转速、受力三个方面得到FT样机实际工况下的动态特性,验证理论求解的动态啮合力。设计FT455样机的振动测试试验与动态传动精度试验平台。在振动测试试验中,通过布置12个方位的加速度传感器得到3个轴向和9个径向的振动幅值,分别通过时域和频域对理论求解进行验证分析;在动态传动精度试验中,测试样机进行加载后的传动精度值,验证理论求解的正确性。通过理论设计,ADAMS仿真,动态试验相结合的方法,验证动力学模型求解的正确性,动态传动精度为41.5104＂～49.0541＂。为下一步进行更深入的理论研究和优化设计做基础。