搪玻璃压力容器具有耐腐蚀、绝缘、耐磨及表面光洁的优点,应用范围越来越广。随着材料及制备工艺的发展,搪玻璃设备的使用寿命得到大幅提升,并在化工、制药等行业得到广泛应用。然而,在实际使用中,接管部位的爆瓷失效问题时有发生已成为制约搪玻璃压力容器向高可靠性、长寿命方向发展的重要因素。因此开展接管部位的相关理论和试验研究十分必要。本研究针对现场失效案例进行分析,得出了亟待解决的问题,通过对接管区的数值模拟和试验研究,得到接管区主要的几何参数与其搪瓷性能之间的关系,并进一步探讨了接管区爆瓷的失效机理。首先,现场调研搪玻璃压力容器制造和使用单位,对搪玻璃压力容器的主要失效形式进行归类统计,分析发现无论是搪玻璃压力容器生产制造中频发的应力脱瓷,还是使用中常出现的热应力损伤问题,其破坏根源大都为管口处。其次,利用DEFORM-3D塑性成形有限元模拟软件模拟接管制造过程,模拟了冲压速度、成形温度等主要工艺参数对热成形过程中接管区最大应力、破坏程度、塑性流变的影响,得出搪玻璃压力容器接管制造工艺的优化参数组,为试验提供参考。模拟结果表明,成形温度、冲压速度等热成形关键参数均有进一步优化的空间。最后,在模拟的基础上进行了接管热成形制造环节试验研究,对比验证模拟结果；对热成形的不同结构尺寸接管进行搪烧试验研究,探究接管区结构尺寸对可搪性的影响；而后对搪烧好的试件进行性能测试。试验结果表明,当接管内径为38-100mm时,管口R值大小对接管区搪瓷性能的影响显著,3mm≤R≤10mm区间是接管区搪瓷性能显著增强的范围；当R值小于3mm时,接管区搪瓷性能很差,难以满足工业需求,当R值增加到10mm以上时,对接管区瓷层性能影响不显著,趋于稳定。本文通过现场调研、软件模拟及大量试验,探究了接管区的主要结构尺寸参数对接管区瓷层性能的影响,并从设计和制造环节提出改进措施,具有一定的理论与实际意义。