模具是工业生产中极其重要而又不可或缺的特殊基础工艺装备,一旦表面出现缺陷,就会影响模具所生产的零部件精度和可装饰性,模具的使用寿命问题也日益突出。模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的工业寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。等离子喷涂是一项绿色经济的表面改性技术,可以有效地提高模具材料的表面性能从而增强其耐蚀和耐磨性能。本文结合Ni Cr BSi良好的铺展性、流动性以及AZ50复合陶瓷（Al2O3和Zr O2粉末质量比1:1混合而成）的高熔点、高耐磨的优势,利用等离子喷涂技术在H13模具钢上制备Ni Cr BSi/AZ50复合涂层并优化工艺参数,采用光学显微镜、扫描电子显微镜、能谱仪和X射线衍射仪等方法分析比较涂层的显微组织,通过拉伸、显微硬度和摩擦磨损试验研究涂层的结合强度、显微硬度和摩擦磨损性能。论文主要工作及成果如下:首先,以复合涂层与基体的结合强度为指标,利用正交试验法对喷涂距离、电源功率、主气流量及送粉量四个主要因素进行优化,通过极差分析确定各因素对试验指标的影响次序。结果表明:影响Ni Cr BSi/AZ50复合涂层结合强度的主要参数排序为:送粉量>喷涂功率>主气流量>喷涂距离;最优工艺参数:送粉量0.8g/min,电源功率35k W,主气流量55psi,喷涂距离85mm。其次,根据复合涂层与基体结合强度的差异性,选用正交表中的第二组（No.2）、第五组（No.5）以及最优参数样品（No.10）做对比,研究Ni Cr BSi/AZ50复合涂层的物相及显微组织随工艺的变化规律。结果表明:三组复合涂层中均含有α-Al2O3,t-Zr O2,γ-Ni、Cr7C3、Ni3B、和Cr B等六种物相,喷涂参数没有改变复合涂层的物相组成,仅对复合涂层的结晶度有影响;观察复合涂层的截面形貌,No.10样品截面中的AZ50增强相分布更均匀、铺展性更好,复合涂层更加致密;采用能谱线扫描分析复合涂层层间颗粒以及涂层与基体的结合方式,发现AZ50增强相与Ni基颗粒的结合方式主要是以机械咬合为主,复合涂层与H13基体的结合方式同样为机械结合,这表明喷涂参数的改变没有影响复合涂层固有的结合方式。最后,对No.2、No.5、No.10三组不同参数制备的NiCrBSi/AZ50复合涂层的力学性能做了检测研究。结果表明:No.2、No.5、No.10三组样品复合涂层的截面硬度具有相同的变化规律,靠近基体一侧的复合涂层硬度值最高,复合涂层表面的硬度值最低,其中No.10的涂层硬度最高,达到960HV0.5。利用球盘往复式摩擦磨损机测试No.10复合涂层在在不同载荷（10N和15N）、不同线速度（1.25mm/s和2.1mm/s）的耐磨性能,发现在载荷一定的情况下,线速度越大,复合涂层的摩擦系数越大;当线速度一定时,载荷越大,复合涂层的平均摩擦系数越小。对No.2、No.5、No.10三组试样进行胶粘拉伸实验,其中No.10的拉伸强度最大,为48.5MPa,No.5其次,为29.8MPa,No.2的拉伸强度最小,只有12.6MPa,说明在优化参数后涂层的结合性能得到了提高;对No.2、No.5、No.10三组试样进行电化学实验,发现No.10的耐腐蚀性最好,No.5耐腐蚀性能次之,No.2的耐腐蚀性能最差。