随着我国石油工业的快速发展,产能与规模不断提高。通过合理优化原有工艺,提高石化炼厂的水汽利用率,不仅有着巨大的经济效益,而且具有重要的社会价值,成为当前石化企业面临的一项重大课题。本文在调查国内外能量优化理论及在石油化工企业成功使用的案例和经验基础上,明确了以能量总体优化为目标的能量综合优化技术改造方向,结合大庆石化公司的具体情况,研究实施能量综合优化的工艺技术措施。本课题通过调查分析大庆石化公司炼油厂目前的能源使用水平及管理状况,确定了大庆石化炼油厂“全年平均炼油综合能耗”由约80千克标油/吨油加工量降低至70千克标油/吨油加工量的目标。课题运用能量综合的思路和方法,借助BT(Best Technology index,BT)差距分析和夹点分析专家等先进技术手段,开展过程能量系统的流程模拟和平衡优化分析,找到炼油厂能量损失的关键因素,探讨可能的节能措施,以及相关工艺参数的系统调优方案,装置内局部与全局的协调优化等实践问题,并针对保温热损失问题进一步深入研究,确定了不同温度、管径下热力管道的保温结构和保温厚度的优化设计。本课题的主要成果是通过研究发现大庆石化公司炼油厂能量利用低效的关键点是:储罐与管线损失、动力站、重整、新柴油加氢装置。最终形成一套多个项目措施结合的综合优化方案。优化方案为:蒸汽管线保温改造:能耗降低～2.5个千克标油/吨油加工量工艺改进项目:能耗降低～6.4个千克标油/吨油加工量有机溶剂循环低温热回收:能耗降低～0.45个千克标油/吨油加工量其它项目:能耗降低～2.91个千克标油/吨油加工量并绘制了指导大庆石化炼油厂未来1至5年的投资发展路线图,取得了初步的现场效果,实现了提高企业经济效益的目的。