挖掘机的工作装置包括动臂、斗杆和铲斗三个部件。这三个部件以销轴联接,再配上油缸的支撑,可以完成提升、下降、内收、外翻等挖掘动作。工作装置具有轮廓尺寸大和结构复杂的特点,它的可靠性以及制造精度对整机的使用寿命、性能发挥及可靠性都有很大的影响。本课题研究的目的是：通过研究大型结构件焊接、加工制造技术的几个主要方面,进而找到提高公司结构件制造水平的方法。在结构件的焊接工艺上,探讨了焊接工装的设计方法；在焊接变形控制及反变形方法上,通过试验积累了第一手数据和资料,就如何防止和矫正焊接变形总结出一些行之有效的方法和措施。在结构件的加工工艺上,探讨了细长箱体形工件的加工特点及注意事项；研究了提高生产效率的在线加工测量技术；在提高工艺性和加工效率、降低加工成本的探索中,总结了一套适用于本行业特点的方法和对策。挖掘机的工作装置的制造工艺流程主要包括下料、焊接、加工、涂装四个大步骤。其中焊接与加工过程是比较容易出问题导致质量不良的环节。在这两个环节中,由于加工在后,所以焊接产生的各种误差积累最终都在加工时反应出来。在工厂的实际生产过程中加工体现出来的主要问题是：1由于工件是细长型箱体结构,焊缝布置比较复杂,各安装销轴所用的支座相互间距大,结果造成焊接变形大。各支座间的中心距尺寸、支座销孔轴线间的相互平行度等,在加工前与图纸要求相比,毛坯尺寸都存在较大偏差。2按照图纸孔心距名义尺寸要求镗削各孔,当焊接变形大时,毛坯尺寸偏差也大,有切削余量不均匀、加工孔残留黑皮的情况。为了尽量避免这种情况的产生,需要在正式镗孔之前,需要调整各孔的进刀位置,使各孔间的距离尺寸既在公差许可范围内,又尽可能照顾加工余量的均匀。而这一目的,是通过一个比较繁琐的试刀程序来完成的。费时费力、调整麻烦。3由于刀片选型等原因,加工工程中存在着一些容易崩刃、排屑不畅、寿命偏低等各种问题,导致加工效率低下。本研究课题针对上述三大问题进行了以下改进实验：通过提高下料件精度、预设焊接收缩量、控制焊接顺序等方法减少焊接变形；通过增设测量程序、预置调刀参数等办法取代试刀程序,提高加工效率；通过切削试验、优化程序的办法减少刀片破损、排屑不畅等问题。其中加工前的在线测量是同行业中此类零件首次采用的工艺方法。