本课题主要针对铸造法制备规则可控微细长直通孔工艺开展研究。该工艺基于碳与金属基体铝润湿性差及碳与铝基本不放生化学反应的原理，使熔融金属铝液围绕预制体的孔芯，凝固后抽芯而实现制孔。与传统的微细孔加工方法如机械加工方法或特种加工方法相比较，本工艺不需要任何高精尖设备辅助即可制备出超大深径比规则长细直通铸孔。首先，制定了实验流程，设计了碳纤维预制体和石墨钢针预制体，并对预制体的结构进行改进。其次以纯铝为基体金属，利用碳纤维和石墨钢针两种预制体进行实验，均成功制备出规则分布的微细通孔。实验结果表明：两种预制体制备的微细孔的分布都十分规律密集；利用碳纤维预制体制备出的微细通孔的平均孔径为0.216mm，孔深为64.3mm，深径比可达297；利用石墨钢针预制体制备的微细通孔的平均孔径为0.518mm，孔深为99.4mm，深径比可达192，孔的形状因子在0.850-0.915之间变化，孔的整体形状趋近于圆形，圆整度非常高；微细孔的孔壁的平均粗糙度在Ra=6.3等级范围内，孔壁粗糙度达到了普通机械加工所要求的粗糙度范围。再次，通过研究表面张力对成孔孔深的影响建立了孔深模型，并分析了预制体的孔芯因素如孔芯直径、相邻孔芯的间距和孔芯的数目对于成孔深度的影响。分析结果表明在忽略温度变化和其它阻力的理想条件下，微细长直通孔的孔深只与预制体相邻孔芯的间距有关，相邻孔芯间距越大，孔深越大，孔深大小与孔芯的直径和孔芯的数目无关。最后，通过实测的孔深值与孔深模型得出的孔深值对比，验证了孔深模型的准确性，此孔深模型的绝对误差和相对误差分别为6.2mm和6.21％，精度非常高。