激光拼焊是指采用激光能源,将若干不同材质、不同厚度、不同涂层的钢板进行拼合和焊接的工艺方法,它满足了零部件对材料性能的不同要求,用最优结构和最佳性能实现了装备轻量化。激光拼焊板(TWB)已广泛应用于汽车制造业,采用激光拼焊板工艺不仅能够减轻汽车重量、降低能源消耗和整车制造成本,而且可以提高车身强度、防腐能力及安全性能。随着汽车制造业的迅猛发展,国内对激光拼焊板的需求逐年递增,最近两年更是以80%的速度增长,这些为激光拼焊技术的研究与开发提供了广阔的空间。由于激光光斑直径很小,激光拼焊对料片的定位夹紧精度和激光束的运动精度提出了很高的要求,为保证焊接质量,必须对焊缝成形过程进行严格、精确的控制,因此研究焊缝成形方法与技术具有重要意义。　　 本文以中国科学院沈阳自动化研究所(SIA)研制的国内首条全自动激光拼焊生产线为基础,以提高激光拼焊焊缝质量为目标,以焊缝成形方法与技术为对象展开研究。将焊缝成形过程分为焊前成形、焊中成形和焊后成形三个阶段,主要从焊前成形和焊中成形两个影响焊缝质量的关键环节入手,提出解决问题的技术和方法,在焊前成形阶段提如了挤压成形方法、碾压技术和精刨技术,在焊中成形阶段建立了动态工艺补偿方法。　　 本文对沈阳自动化研究所研制的全自动激光拼焊生产线的焊缝成形过程进行了分析,分析了精剪误差、定位误差与间隙的关系,研究了挤压成形方法对定位误差的补偿机理和实现条件,分析了现有定位方法存在的问题并提出了厚板定位薄板的定位方法。上述研究成果为下一步的研究工作提供了实践基础。　　 对碾压机理、碾压机构和碾压工艺进行了研究。建立了碾压力计算的数学模型;分析了碾压轮直径、厚度和轮缘形貌等主要结构参数与碾压力、宽展的关系,在仿真试验的基础上,对碾压轮结构参数进行了优化,并基于优化结果设计了新型碾压机构;研究了碾压深度、碾压位置、碾压速度等工艺参数对碾压过程的影响;在长焊缝试验台上进行了碾压工艺试验,验证了仿真结果的正确性,证明了碾压技术对于减小焊前成形间隙、提高焊缝质量有显著作用。　　 提出了激光拼焊精刨技术。该技术改变了传统的料片接边处理方式,降低了对前道工序的精度要求,减少了材料消耗,降低了生产成本,同时易于实现在线操做。研发了适合薄板接边加工的高精度精刨设备,设计了适合微量切削的可调刃倾角精刨刀具,为提高加工效率和处理毛刺问题设计了组合刀具,同时对在线精刨的实现方式进行了研究。　　 研究了工艺参数对间隙的补偿原理,建立了间隙、工艺参数、板材厚度等因素间的数学关系模型,并详细讨论了模型中各参数的意义和确定方法。分析了间隙宽度和中心位置随焊缝位置的变化情况,指出了传统固定工艺参数焊接模式存在的阀题,建立了动态工艺补偿方法,提高了间隙补偿的精确性,尤其对提高焊缝均匀性有重要作用。　　 焊缝成形方法与技术最终要应用在激光拼焊生产线上,因此本文进行了新型激光拼焊生产线的方案设计,定位单元采用了厚板定位薄板的定位方法,夹紧系统采用了磁气复合的夹紧方式,焊接单元集成了碾压技术。　　 本文通过对焊缝成形方法与技术的研究。提高了焊前成形质量,增强了对焊中成形的控制,对于提高焊缝质量起到了重要作用。