随着市场竞争的日趋激烈,每个汽车制造企业都在寻求更好的生产与运作管理方案,以提高企业的生产、经营和管理效率,从而提高企业的核心竞争优势。企业必须以最好的质量、最高效的生产、最快的速度、最低的成本和最优质的服务来响应市场才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。冲压车间作为汽车制造业的第一个生产工艺,其高质量、低成本、高效率的生产是满足整车市场激烈竞争的首要条件之一。但由于冲压车间规模大、零件繁多等特点,往往会存在在制品库存过高,生产周期过长,生产过量与短缺共存的现象。在这种复杂的生产环境下,合理的计划安排、有效的调度排产,对降低生产成本、提高企业效益有巨大的作用,也成为汽车制造企业中尤为关注的环节。因此,对于优化生产计划与调度方法的研究已成为目前的一个研究热点。本文以整车生产的冲压车间为研究背景,在大量研究国内外同类文献和实地调研的基础上,对整车冲压车间的生产计划与生产调度问题进行了研究。给出了生产计划与生产调度的定义,在整车制造四大工艺车间的关联计划基础上,分析了整车制造冲压车间的生产模式和管理模式,并对目前冲压车间的生产特点、管理特点、柔性特点以及目前冲压车间存在的问题进行了详细的介绍。为提高冲压车间的生产效率,通过对冲压车间的生产特点进行分析,改进现有同类研究的不足,对冲压车间生产计划和生产调度问题分别建立了新的数学模型。在生产计划模型中,主要考虑了工时、物流平衡以及设备产能等约束条件,并建立以库存成本最小以及设备各时段利用最均衡的双目标函数；而生产调度模型则主要考虑了资源以及工序顺序的约束条件,建立以冲压件的最大完工时间、机床最大利用时间最小以及机床利用最均衡的多目标函数。根据两个模型的特点,在遗传算法的基础上融合了模拟退火算法分别对生产计划与生产调度问题进行求解。