随着科技的日益进步,传统的船舶制造业正逐渐向集成化、自动化、高度机械化和智能化方向发展。日本、韩国、美国和欧洲的一些先进造船企业,在船舶制造中发展、研制及应用焊接机器人方面取得了显著的进步,国内焊接机器人的技术研究和应用比较晚,与国外依旧存在着很大的差距。本文在对槽型舱壁典型结构的装焊过程进行了解分析以后发现,目前船厂槽型舱壁结构的焊接除了对接以外,通常都采用CO₂手工焊,生产效率低,且人为因素导致焊接质量不稳定,打磨工作量大,另外不锈钢本身的力学性能和耐腐蚀性能使其对焊接要求非常严格,焊接难度也大,针对上述问题,提出采用机器人焊接的方法来解决这一难题,对不锈钢槽型舱壁复杂的,不容易焊接的典型结构展开的焊接研究。本文介绍了当前船舶制造业现状以及国内外焊接机器人应用的现状。首先对槽型舱壁分段的装配以及焊接方式进行概述,并对装焊过程中的问题加以分析,提出采用机器人焊接的方式完成不锈钢槽型舱壁典型结构的焊接。根据槽型舱壁典型结构的特点针对性的提出了机器人焊接集成系统,并对不锈钢T型接头的焊接工艺参数进行试验验证。然后采用离线编程系统分别完成机器人焊接系统的建模,槽型舱壁工件焊接路径的规划,编辑生成机器人的作业程序。在槽型舱壁焊接研究过程中,为了解决仿真工件与实际工件存在误差,不锈钢焊接过程热变形问题,对激光跟踪进行了研究分析,使其实现了角焊缝焊接过程中的跟踪纠偏。阐述机器人作业标定的数学原理,使槽型舱壁焊缝路径轨迹离线程序应用到实际焊接过程中,最后完成了槽型舱壁典型结构的自动焊接,并对焊接结果进行分析。本文得出了板厚12mm,小坡口不锈钢工件的焊接工艺参数。并完成槽型舱壁典型结构的焊接试验,试验结果表明,在保证质量的前提下,采用机器人进行不锈钢槽型舱壁典型结构的焊接,焊缝质量更加稳定,大大减少焊后打磨工作量,提高了焊接工作效率,为船舶制造智能化打下坚实的基础。