目前车身轻量化作为节能减排的重要手段,是汽车发展的主要趋势。由于车身零件繁多,在“合适的部位应用合适的材料”已经成为了车身轻量化的发展方向。钢与铝合金薄板混联结构可兼顾轻量化、安全性和制造成本等各方面的需求,成为了车身轻量化的主要发展方向。但是由于铝钢在材料特性上存在差异,使得铝钢焊接产生较大的变形,从而导致装配尺寸质量难以控制。因此研究铝钢薄板件焊接过程中的变形规律和控制方法,是目前亟待解决的问题。本文针对铝钢薄板件冷金属过渡(Cold Mental Transfer,CMT)点焊的变形进行了系统的研究:首先通过铝钢薄板件CMT点焊的物理试验,确定焊接工艺参数的合理范围,并分析了送丝速度对焊点形貌、组织及接头力学性能的影响;然后根据CMT点焊的特点建立有限元分析模型,对焊接变形进行理论分析;最后通过物理试验和仿真建立了响应面分析模型,分析了各因素对焊接变形的影响,并得出合理的焊接工艺参数范围,对焊接变形进行了有效的控制。主要的研究内容如下:(1)深入探究焊接工艺参数对铝钢CMT点焊的影响通过多组焊接试验,确定焊接工艺参数的合理范围,并通过拉伸试验、金相分析,综合评价焊接质量。同时分析各工艺参数对连接强度及金相组织的影响,筛选出影响连接强度的主要焊接工艺参数。(2)建立钢铝薄板件焊接变形的有限元仿真模型根据CMT焊接特征及实际焊接过程,选择合适的热源模型,通过热源校核确定准确的热源参数。加载热源模型后计算得出整个焊接过程的温度场,再将瞬态热分析中的温度场作为应力分析的载荷,最终获得残余应力分布,分析模型的变形。并与实际焊接变形对比,验证了仿真的正确性。(3)建立CMT焊接变形预测的有效模型首先使用正交试验筛选出影响变形的主要因素,然后通过响应面分析法,建立了CMT焊接工艺参数与铝钢CMT点焊变形关系的数学模型。更加清晰的分析焊接工艺参数与焊接变形的关系,通过响应面预测模型给出参数合理的范围,指导铝合金薄板和镀锌钢薄板的CMT点焊试验,提高焊接的效率。本文主要研究的是铝钢CMT焊接时单点的焊接变形。可以将本文研究成果拓展到CMT焊接的多点变形分析及装配偏差分析中,同时也可以应用到镁钢、镁铝、钛钢等异种材料变形研究分析中,具有较好的应用前景。