优质合金结构钢作为发动机构件、齿轮、各类轴承件等关键零部件的制造材料，广泛应用于装备和汽车制造以及航空航天等重要行业。随着合金冶炼技术的发展以及人们对机械设备的耐用性和可靠性的要求不断提高，合金结构钢的韧性和强度都在不断提高。 合金钢的使用性能以及金属切削性能除了受到合金成分和热处理措施的影响外，在很大程度上还取决于所谓的钢材杂质，如硫等。硫在合金钢组织中呈条状结构，使得合金钢的断裂韧性减少，并降低了合金钢的交变疲劳强度。由此产生的零件失效给大量工业企业带来了巨大的经济损失。 另一方面，合金钢的含硫量越高，其切削性能越好。因为高含硫量可以减少切削过程中刀具的磨损，从而降低刀具失效的危险。一定量的硫和锰可以在金属组织中行成硫化锰，硫化锰在切削过程中起着润滑作用，极大的减少了刀具和工件接触区的刀具磨损、有利于断屑、同时改善刀具的机械和热载荷。 近年来金属切削加工中冷却润滑液的使用不断受到批评。传统的乳化剂和润滑油存在很多健康隐患，如处理不善，会对人体器官产生严重危害。而且，冷却润滑液在使用过程中的蒸发、挥发、泄漏以及使用后的废弃处理不但费时费力、增加加工成本，而且会产生严重的环境污染问题。此外，随着人们的环境保护意识和减少工业污染的呼声不断提高，国家法律和大量法规对冷却润滑液的使用限制越来越严格，因而冷却润滑液的使用处理成本也随之不断增加。 干切削和近干切削彻底消除或者极大的减少了冷却润滑液的使用，因而很好的克服了这一系列的问题。本文通过对普通含硫量和低含硫量优质合金结构钢在传统乳化剂、干车削和近干车削以及CO<,2>低温冷却条件下进行切削实验，比较不同切削参数和润滑方式以及含硫量对刀具所受机械载荷、刀具磨损、切屑形状以及工件表面质量的影响，以获得低含硫量优质合金结构钢的干切削和近干切削性能。