随着企业产品更新换代速度越来越快,顾客个性化要求越来越高,市场竞争日趋加剧,为满足客户要求的多品种、变批量、小批量、智能化、定制化的需求,H公司也有存货式生产转变为订单式生产（Make to Order,MTO）;尤其是在2020年初全球新冠疫情爆发并绵延至今的形势下,全球和国内市场不确定风险增加,市场竞争进一步加剧,H公司现行的人工经验排产的调度方式已无法适应,由于制造加工型企业其绝大多数生产活动都是体现在车间层面,所以本文将以H公司气阀生产加工车间的生产调度工作作为研究对象,重点有针对目前存在的问题,应用约束理论优越性,对车间生产调度相关工作进行改进。首先,分别阐述了H公司当前的生产计划流程和调度工作方法,并对其进行现状分析,指出了当前存在着在制品多、交货延期情况突出,不良品增加、加工流程时间过长、计划编制缺乏科学性等等一系列问题;并梳理分析了其产生的相关原因,车间调度安排的随意性,车间计划编制缺少科学依据,不合理等;然后针对气阀加工车间的实际生产作业管理工作进行分析,并挖掘其成因,研究应用瓶颈侦测识别,缓冲设置,关键链方法、资源需求冲突消解等相关理论方法气阀生产车间进行梳理细化,并进行深入探讨。最后针对H公司的气阀车间多目标,多任务,多约束多工艺流程的特点,对生产进行调度尝试做了定量分析,以最小化最大完工时间与总拖延交付最小化为目标,构建基于约束理论的H公司气阀加工车间生产调度方案模型,设计并使用遗传算法（Genetic Algorithm,GA）与模拟退火算法（Simulated Annealing,SA）相结合,提高了初始解的质量,增大了优良基因被选择的概率,同时对交叉率与变异率进行最优组合,避免了早熟与过早陷入局部收敛,同时进行结果的比对,验证了该方法的可行性与有效性,提高了企业车间的调度管理水平。同时为了保障方案的有效执行,本研究从气阀生产车间作业计划现状做了探讨,给出了改进建议与相应保障措施,使本文在同类型车间作业调度问题解决有了很好的鲁棒性,提高了车间作业计划执行有效性,调度的合理性,提高了企业生产管理水平,对于实际车间生产具有现实意义。