聚丙烯( PP)具有较好的综合力学性能，广泛应用在汽车、家电、化工及包装等领域。在PP中引入微孔结构，能起到节省材料、提高抗冲击强度等作用，具有更广阔的应用前景。但是PP为半结晶聚合物，在熔点以上熔体强度较低，不利于发泡，如何提高PP的发泡性能成为目前的研究热点。本文从增强PP熔体强度的角度出发改善PP的发泡性能，以高压釜发泡为发泡方法，以PP、三元乙丙橡胶(EPDM)共混物为研究对象，深入研究共混物相形态、流变性能和发泡后泡孔结构的关系。　　 本文首先比较了用动态硫化技术制备的热塑性聚烯烃(TPO)和PP/EPDM共混物的发泡性能。研究表明：TPO的熔体强度高于PP/EPDM共混物的熔体强度，发泡性能比PP/EPDM共混物差。　　 采用PP/EPDM共混物进行高压釜发泡，结果表明：　　 首先，PP/EPDM微孔泡沫材料的泡孔结构与共混物相形态有密切的关系。发泡基本发生在EPDM相内或EPDM与PP相的界面处，泡孔的形状受EPDM液滴形状的影响而呈椭圆形。EPDM分散相液滴的尺寸和密度对泡孔的尺寸、密度有重要的影响。通过减小分散相尺寸、提高分散相密度，可以减小泡孔直径并提高泡孔密度。　　 其次，发泡温度提高，泡孔直径增大，不发泡区域减少。发泡温度在熔点附近时，PP相与EPDM相的弹性差别较小，PP/EPDM微孔泡沫材料的泡孔直径分布较窄，泡孔密度达到最大值。　　 第三，当饱和压力较低时(15～19MPa)，随着饱和压力的增加，泡孔直径增大，泡孔密度下降。当饱和压力较高时(19～21MPa)，随着饱和压力的增加，泡孔直径减小，泡孔密度增大，泡孔直径分布变窄。　　 第四，PP/EPDM共混物的流变性能对PP/EPDM微孔泡沫材料的泡孔结构有重要的影响。当EPDM含量在10～30wt％之间时，共混物的复数黏度和储能模量随着EPDM含量的提高而逐渐增加，有利于减少泡孔的合并与塌陷，EPDM含量为30wt％的微孔泡沫材料的泡孔直径小于EPDM含量为20wt％的泡沫材料的泡孔直径；当EPDM含量为40wt％时，分散相液滴合并明显，两相界面面积减小，复数黏度和储能模量下降，相应地泡孔的合并与塌陷较多，泡孔直径较大，泡孔密度较低。