一直以来，伴随着摩托罗拉，通用电气，联合信号等国际大公司在6SIGMA质量管理方面取得的巨大成功，国际上的一些知名公司也开始纷纷效仿，并陆续加入6SIGMA质量管理中来。不仅如此，中国国内一些企业也开始学习和应用6SIGMA。然而直至今日，中国真正深入了解6SIGMA的管理人才并不多，而在国内能在6SIGMA质量管理上取得巨大收益的企业更是寥寥无几,所以6SIGMA在中国的普遍推广还很漫长。由于国际化大公司的背景，更是市场竞争压力和内部管理的需求推动，大陆汽车电子（长春）有限公司很早就开始在公司推行6SIGMA质量管理，提高和促进各个事业部的质量管理水平。在此背景下，本文作者有幸参与了本事业部针对轮速传感器生产线上的一些质量问题改进，成为6SIGMA领导小组的一员，与整个团队一起参与基于6SIGMA质量管理的提高生产线上的质量问题改进。6SIGMA管理的核心特征是：最高顾客满意度和最低资源成本。成功实施6SIGMA管理，意味着顾客和企业可以同时获得满意。因为经过6sigma质量改进后，企业生产出的产品质量有了较大的提升，顾客可以买到更放心的产品；企业因为6sigma质量改进后降低生产和运营成本，它能获取更多的收益。本文通过前期介绍6SIGMA分析方法括基本原理和步骤,并针对每个重要阶段(DMAIC)都有具体而精确的阐述来为后面的生产线质量改进建立一个坚实的理论基础。本文从当前公司的遇到的一个生产线质量问题(轮速传感器失效)着手，成立6SIGMA质量改进项目小组，小组主要成员来组各个职能部门和岗位；小组针对影响该轮速传感器生产线质量开展了多次6SIGMA质量改进研讨会，定义项目范围，生产线现场数据的测量和收集，评价生产流程后借助鱼骨图从人，机，料，法，环来分析可能原因，从因果矩阵中分析出影响当前轮速传感器生产线质量的主要原因是线槽形状，LEADFRAME的浸入深度和注塑压力，基于此设定质量改进方案，并进行DOE验证，借助MINITAB软件分析寻找出最优化方案。待该最有方案在生产线上的工程能力稳定后，通过PFMEA，控制计划，作业指导书等方式来控制并将改善措施贯彻到今后的生产中，并通过SPC控制卡来监控生产过程。对于该轮速传感器生产线的6SIGMA改进项目我们一直持续跟进和追踪，经过轮速传感器生产线的质量改进，断线降低50%多，报废率也由原来的0.26%降到现在的0.1%，一次通过的指标也在不断的上升，更重要的是减少了顾客的抱怨，财务成本节约了近18万元人民币。该项目为公司创造了显著的经济效益。在推行6SIGMA质量改进过程中，作者意识到企业推行6SIGMA管理可以给企业带来显著的经济效益，可以给企业带来持续改进，而这些是6SIGMA管理给企业带来的最直接的功效，从另一深层次上讲，企业推行6SIGMA管理意味着在企业中不断贯彻一种追求完善的理念，不断提高产品质量，降低成本，增强顾客满意度，使企业持续迈上新台阶！